精益生产知识培训..ppt

精益生产知识培训;一、精益生产的起源; 一、精益生产的起源;精益生产的起源; 精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅表达在生产制造系统，同样也表达在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最正确的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。 ;精益生产的起源; 第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化开展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向开展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。 ;　 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能〞 。; 战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会文化背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的，日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主义的泛滥。日本的经济和技术根底也与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模经济〞法那么在这里面临着考验。 ; 丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题的方法。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量到达了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。 ; 日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为，日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的根底。20世纪80年代以来，西方一些国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。 ;精益生产的起源;;泰勒 ;1913年，福特创造流水线;精益生产的起源;快速换模〔SMED， Single Minute Exchange of Dies 〕是日本人在工业工程〔IE〕领域中创造的革新性概念之一，这一思路，是丰田公司的参谋IE工程师新乡重夫〔Shigeo Shingo〕 在1950年代初期开发的。 ?Shigeo Shingo: “A Revolution in Manufacturing：The SMED System?是新乡重夫的代表著作 Single的意思是小于10分钟(Minutes) 最初使用在汽车制造厂，以到达快速的模具切换(Exchange of Die) 它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟;案例一：F1赛车进维修站的启示;精益生产的起源;二、精益之屋;TOYOTA;;带人字旁的自动化;准时化生产 〔 JIT 〕;大野耐一〔TPS〕;Just-In-Time(JIT) (及时生产) 一种只在需要的时候才制造和运输所需数量产品的生产系统，。JIT与Jidoka是丰田生产系统的两大支柱。JIT以生产均衡化为根底，由三个运作方法组成：拉动系统，节拍时间和连续流。JIT的目标，在于全面消除各种浪费，尽可能的实现高质量，低本钱、低资源消耗，以及最短的生产和运输交货时间。尽管JIT的原那么很简单，但却需要有钢铁般的纪律才能保证其有效的实施。 Jidoka (自働化) 一个帮助机器和操作员，发现异常情况并立即停止生产的方法。它使得各工序能将质量融入生产〔build-in quality〕，并且把人和机器分开，以利于更有效的工作。;Just in Time 准时生产方式 正确时间、正确数量、 正确产品 节拍时间 不间断流程/单件流 拉动系统 快速切换;自働化的有效工具--安东〔ANDON〕;三、认识生产中七种浪费;三、认识生产中七种浪费; 生产多于所需、 快于所需。;当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间。 ; 不符合精益生产的 一切物料搬运活动。;对最终产品或效劳 不增加价值的过程。 ;任何不增加产品或效劳价值的人员和设备的动作。; 为了满足顾客的要求而对产品或效劳进行较验和返工。;库存是百害之首〔7〕;;通过降库存暴露问题;通过降库存暴露问题; 四、精益生产的特点;