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目 次 TOC \o 1-3 \h \z \u
0前言 1
0．1 塑料及塑料工业国内外研究概况及发展趋势 1
0.1.1塑料模具CAD/CAM技术的现状 1
0.1.2塑料模具CAD/CAM的发展趋势 2
0．2塑料模具中新技术的应用 3
1、设计的内容、目的和意义 4
1.1 本课题设计内容 4
1.2 本课题设计的要求 4
1.3 本课题设计目的和意义 4
2、塑料成形条件和成形特性 5
2.1塑料成形条件 5
2.2成形特性 5
2.3无定形料 6
2.4吸湿性 6
2.5模具设计时要注意的要素 6
3、塑件的结构分析及模流优化设计方案 7
3.1 塑件的结构分析 7
3.2精度和表面粗糙度 8
3.2.1塑件的尺寸精度 8
3.2.2塑件表面粗糙度的确定 8
3.3模流分析优化设计 8
3.3.1 网格划分及修改结果 9
3.3.2最佳浇口位置的选择 9
4、模具总体结构方案的拟定 15
4.1模具类型的选择 15
4.2 分型面设计 15
4.3型腔数量的确定 15
4.4模具结构的总体方案的比较 15
4.5比较结果 16
5﹑设备的型号及选择 17
5.1 注射成型工艺 17
5.2 注射机概述 17
5.3注射机的选用 17
5.3.1注射机类型的选择 17
5.3.2注射机型号的确定 17
5.4注射机有关参数的校核 19
5.4.1按注射机的最大注射量校核型腔数量 19
5.4.2注射压力的校核 19
5.4.3锁模力的校核 20
5.4.4注射机安装模具部分相关尺寸的校核 20
6、浇注系统的设计 22
6.1 浇注系统的作用 22
6.2确定浇注系统的设计原则 22
6.3流道的设计 22
6.3.1 塑件大小及形状 22
6.3.2 模具成型体的型腔数 23
6.3.3制件的外观 23
6.3.4成型效率 23
6.4主流道的设计要点 23
6.5主流道的设计 24
1、主流道形状尺寸的确定 24
2、主流道衬套的形式 24
3、主流道剪切速率的校核 25
6.6 浇口设计 25
1、浇口的基本作用如下： 25
2、影响浇口设计的因素： 25
3、浇口形式选用 25
4、浇口截面尺寸的大小 25
5、浇口剪切速率的校核 26
6.7 排气系统的设计 26
7 成型零部件的结构设计与计算 27
7.1成型零件的结构设计 27
7.1.1凹模 27
7.1.2凸模和型芯 27
7.2 成型零件的工作尺寸计算 27
7.2.1型腔的径向尺寸计算 28
7.2.2型腔的深度尺寸计算 29
7.2.3主型芯的径向尺寸计算 29
7.2.4主型芯的深度尺寸计算 30
7.2.5小型芯的径向尺寸的计算 31
7.3合模导向定位结构 32
7.3.1导柱的布置 32
7.3.2导套设计 33
8、凹模型腔的强度效核 34
9、模架的确定 35
9.1标准模架的选用 35
9.2模架的尺寸确定 35
10﹑滑块机构及其设计要点 36
10.1.1抽拔距S 36
10.1.2抽拔力 36
10.1.3有效开模行程 36
10.2斜导柱的设计 37
10.2.1斜导柱的组合形式 37
10.2.2斜导柱的材料及配合 37
10.2.3斜导柱的安装角度 37
10.2.4斜导柱直径计算 37
10.2.5斜导柱的长度 37
10.3滑块及导滑槽的设计 38
10.3.1滑块的设计 38
10.3.2导滑槽的设计 39
10.4压紧楔块设计 40
11、脱模机构的设计 41
11.1脱模机构的设计要点 41
11.1.1脱模机构的原理 41
11.1.2 保证塑件不损坏变形 41
11.1.3 顶出机构简单可靠 41
11.1.4保证良好的外观 41
11.2脱模力的计算 41
11.3 顶杆的布置 42
11.4 顶杆与顶杆孔的配合及固定 42
11.4.1 顶杆与顶杆孔的配合 42
11.4.2 顶杆的固定 43
12、温度调节系统（冷却系统） 44
（1）塑料传给模具的热量 44
(2)由冷却
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