大跨度穿断层软岩巷道顶板非对称破裂机制与控制技术研究.docx

大跨度穿断层软岩巷道顶板非对称破裂机制与控制技术研究 近年来，随着我国煤炭开采强度和深度的不断增加，受复杂地质结构和采矿活动环境的影响，高迎角岩、采空区公路、穿断层公路、大断面公路、复合弱屋顶道路等复杂而艰难的分支道路相继出现，围岩变形严重，破碎深度大，底鼓现象突出，支架结构效率低下，给煤炭安全生产带来重大威胁。 国内外学者从断层滑移状态、附近围岩稳定性以及周边应力场等多方面开展了研究 目前针对复杂顶板类型巷道的支护对策主要包括4个方面 1 项目背景 1.1 切眼原支护方案 赛尔四矿目前主采B9 切眼扩帮前采用常规锚网索联合支护方案，此时F3断层对围岩变形影响较小，扩帮后，切眼跨度大幅提高，断层附近右侧顶板出现大范围岩层剥落、开裂现象，局部伴有冒顶事故发生，切眼整体呈现明显的大变形、非对称破坏特点，即使补强架设工字钢棚及液压支柱，仍无法有效控制切眼顶板持续变形。为便于研究顶板非对称失稳机制，现将顶板断层左侧区域岩层定义为I区，右侧区域岩层定义为II区。 如图2所示，切眼原支护采用锚网索联合支护，其中锚杆规格为Φ20 mm×L2 000 mm左旋无纵筋螺纹钢锚杆，钢号500，间排距为1 000 mm×1 000mm，锚固长度1 200 mm，预紧扭矩为200 N·m；钢筋网网片规格为4 000 mm×1 000 mm；锚索规格为Φ15.24 mm×L6 300 mm、1×7股高强低松弛预应力钢绞线，间排距2 000 mm×2 000 mm，预紧力为300 k N。 1.2 钻孔裂隙发育密度 为定量表征断层两侧顶板围岩破裂情况，揭示其变形失稳、冒落机制，现采用MATLAB图像处理技术分别对断层两侧顶板钻孔窥视结果进行细化研究。 1)钻孔裂隙密度定量表征原理 采用YTJ20型钻孔窥视仪分别对切眼顶板I和II区域岩层结构进行钻孔窥视，钻进深度均为10m；然后采用人工素描的方式对围岩裂隙进行识别，识别结果如图3所示，其中红色为识别的裂隙，h为钻进深度。 采用MATLAB图像处理技术对钻孔窥视结果素描图进行裂隙密度特征提取。首先，按照图4所示方法对裂隙素描图进行分割，并采用极坐标系对分割点进行定位，其中坐标原点位于钻孔无限远深处，分割边界由间距为2 mm的同心圆和极坐标系极径组成。每相邻极径和相邻圆构成统计网格的最小单元，如图4所示S 由图4中几何关系可知，S 式中：R 式中：S 式中：J为圆环间距；M为圆环数量。 2)定量表征结果分析 图5为顶板I与II区裂隙密度随钻进深度变化曲线。由图可知，切眼开挖后，随着钻进深度的逐渐增大，I,II区顶板裂隙发育密度均呈负对数降低趋势，当钻孔深度≤4.5 m时，II区顶板裂隙密度约为I区的2倍；当钻孔深度≥7 m时，I区顶板裂隙密度几乎为0，而II区顶板裂隙基本保持小幅降低趋势。由此可知，II区顶板破裂程度及深度较I区均较大，顶板整体呈现非对称破裂特点。 1.3 iii区顶板破坏情况 基于现场观测结果，现总结切眼变形破坏特征如下： 1)如图6(a)所示，I区顶板浅部围岩较薄弱区域出现小范围岩层层状剥落现象，其破坏深度在150 mm以内，但支护结构锚固效应良好，岩层完整性较好。 2)如图6(b)所示，II区顶板局部出现淋水现象，锚杆尾端、托盘及钢筋网等支护结构锈蚀破坏严重，岩层强度弱化，浅部岩体呈块状分布，冒落趋势显著。 3)如图6(c)所示，II区顶板右帮顶角位置出现大范围冒顶现象，锚网张拉、撕裂、扭曲破坏严重，锚杆尾端剪切破断问题突出，锚固结构完全失效。 4)如图6(d)所示，II区顶板采用工字钢加强支护后，仍持续剧烈变形，其最大下沉量达到252 mm，断面收缩率达到24.5%，工字钢弯曲变形严重。 结合钻孔窥视及现场观测结果，发现断层附近顶板整体变形及破裂区分布均呈现明显的非对称特征，且II区顶板较I区破裂严重，应为重点控制对象。 1.4 围岩自稳能力下降 结合现场监测结果，分析原支护方案存在以下不足： 1)支护强度与围岩变形不协调。断层影响下切眼变形呈现明显的分区特征，顶板表现尤甚，原支护采用等强支护手段较难控制围岩的非协调变形，造成局部应力集中，围岩破裂松动范围扩大，支护结构渐进失效。 2)断面尺寸效应显著，支护参数设计不合理。两次掘巷后切眼跨度高达8.0 m，围岩蠕变变形剧烈，而原支护方案没有从考虑尺寸效应的角度出发优化支护设计，缺少相应的减跨支护措施，围岩长期稳定较难控制。 3)围岩结构破碎，自稳能力差。断层右侧围岩破裂程度高，破坏深度广，锚杆索锚固长度与实际设计值偏差较大，锚固效应较难显现，难以提升围岩自稳能力。 4)支护方式单一，支护结构不耦合。原支护仅采用单一的锚网索主动支护形式，断层区域支护结构缺乏连接性，且支护配件护表面积较小，不能有效抵抗巷道围岩变形。 2 大范围穿刺镜下框