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硅电炉冶炼工艺 工艺流程 冶炼工艺原则上分为原料制备、电炉还原熔炼、产品精整包装、烟气除 尘净化四部分。 原料制备包括进厂块状原料的破碎筛分，入炉合格料计量配料和混料。电炉还原熔炼含电炉加料、 炉料还原熔炼、出铁、硅铁铸锭等过程。铸锭后硅铁经人工破碎、清理残渣、计量包装入库。含尘烟 气净化后排空，收集的硅粉人工包装入库。 工艺简述 设计采用固定式三相矿热电炉还原熔炼的传统工艺生产硅75。矿热电炉 为半敞口式，石墨电极，碳质炉衬。 生产工业硅的进厂原料有硅石、焦丁、精洗烟煤、木片等。硅石采用一次破碎、一次擦洗筛分， 焦顶采用一次破碎、一次筛分，精洗烟煤也采用一次破碎、一次筛分工艺。破碎后的原料经筛分后除 去少量的细粒级部分，用人工手推车送入精矿车间。 按照配料计算结果，将硅石、焦丁、精洗烟煤、木片等进行人工称量配料，混合均匀后用手推车 送至电炉熔炼车间，再用电动单梁起重机提升至电炉操作平台，加入电炉中。 电炉采用集中加料、小批调整火焰加料，每班沉料4?5次，每炉冶炼时间为2小时。出炉后彻 底捣炉，先加木片，盖热料，再集中加盖新料，进行焖烧提温。 出炉时，用石墨棒的烧穿器进行开眼，熔体直接流到浇注包中再进行铸模，自然冷却后人工破碎 去渣精整，装桶包装，入库贮运。 熔炼过程产出的含尘烟气，经收尘系统净化除尘，净化后的烟气经引风机送如烟囱排入大气。 污水 精矿合格焦合格烟煤合格料循环水泵—沉淀池高位水池—取水泵产品销售3.4冶金计算图3-1工艺流程图物料平衡 污水 精矿 合格焦 合格烟煤 合格料 循环水泵—沉淀池 高位水池— 取水泵 产品销售 3.4 冶金计算 图3-1 工艺流程图 物料平衡 硅石耗量 按硅石含S1O298.6%计算，每消耗一吨硅石所产生的铁合金进行计算，冶炼的物料平衡见表3-5, 冶炼热平衡见表3-6。（还原剂按焦炭计算，在生产中可以采用部分精制烟煤和木片） 表3-5 名称 重量(kg) % 名称 重量(kg) % 硅石 1000.00 51.10 合金 566.01 28.89 焦丁 512.3 26.15 炉渣 37.54 1.92 钢屑 122.8 6.26 粉尘 64.40 3.29 电极 25. 1.27 烟气 1290.0 65.86 空气 299.0 15.26 其它 1.15 0.05 合计 1959.1 100.00 合计 1959.10 100.00 表3-6 冶炼热平衡 收 入 支 出 名称 热量(kJ) % 名称 热量(kJ) % 电能2 79.903 氧化物分解1 69.864 碳氧化成CO 4082826.2 18.947 加热合金到 1800 °C 1171884.1 5.438 硅化铁与硅酸 盐生成热 217388.6 1.009 加热炉渣到 1800 C 80912.2 0.375 炉料带入热 30440.9 0.141 烟气带走热 883398.8 4.10 炉衬损失热 380496.4 1.766 炉口损失热 1632314.5 7.575 冷却水带走热 170650.6 0.792 电损失 2093240.5 9.714 粉尘显热 81088.7 0.376 合计9 100.00 合计9 100.00 3.5原燃料消耗 单位产品原燃料消耗见表3-7，年消耗量见表3-8。 表3-7 单位产品原燃料消耗 名称 单耗(t/t) 名称 单产(t/t) 硅石 1.766 合金 1.0 焦丁 0.905 炉渣 0.066 钢屑 0.217 粉尘 0.1138 电极 0.044 烟气 2.279 表3-8 年消耗量 名称 理论消耗量(t/a) 实际消耗量(t/a) 名称 产量(t/a) 硅石 8830 8920 合金 5000 焦丁 4525 4570 炉渣 330 钢屑 1085 1090 粉尘 569 电极 220 220 烟气 11395 3.6主要设备选型 全厂年工作日为330天，原料破碎、筛分系统为一班作业，电炉、精整 系统为三班作业。 破碎机 采用一台PE150X250型复摆颚式破碎机，最大给矿粒度为125 mm,排矿口调节范围为10?40 mm,处理量2?5 t/h。 振动筛 还原剂破碎后采用一台SZZ400X800型单层自定中心振动筛进行筛分，处理量为12 t/h。 圆筒擦洗机 破碎后的硅石进入圆筒擦洗机除掉碎石和泥土选用＜^600X 1800mm圆筒擦洗机一台，处理能力 为：18 t/h。 电炉变压器 根据设计规模年产75硅铁5000 t，年作业时间为330天，变压器容量： Q x A 24 x 330 x Cos中?孔? k2 ? k3 式中：P——变压器额定容量，kvA； Q——产品设计的