1章：金属注射成形技术概论.pptVIP

Metal Injection Molding 金属注射成形技术 概 论 “最热门的零部件 成形技术” 金属注射成形技术的简介 金属注射成形技术的发展历程及应用 金属注射成形技术的发展方向 1.PIM(Powder Injection Molding/粉末注射成形)的基本概念 a. 新型近净成形技术: 传统粉末冶金工艺 现代塑料注射成形技术 b. MIM: Metal Injection Molding 金属粉末注射成形 CIM: Ceramic Injection Molding 陶瓷粉末注射成形 2.工艺概况 a.原料粉末 要求： b.粘结剂 含量：40~60vol% 组分：低分子有机物+高分子聚合物+其他组元 分类：热塑性、热固性、水溶性、凝胶、无机物 要求：成形温度下粘度低于10Pa.s 接触角小且与粉末粘附良好 与粉末不发生化学反应 MIM成形机工作原理图 d.脱脂 目的：去除粘结剂 分类：热脱脂：速度较慢 溶剂脱脂：速度快，美国INJECTAMAX 催化脱脂：速度快，德国BASF 虹吸脱脂：速度较快，适用面不广 参数：时间、温度、升温速度、保温时间、气 氛等 热脱脂过程示意图 e.烧结 目的：MIM制品致密化 方式：氢气烧结、真空烧结、过压烧结 过程：固相烧结＋液相烧结 参数：烧结温度、保温时间、升温速度、气 　　　氛等 ３.MIM技术优势 PIM工艺的优势具体表现在： 产品形状可以非常复杂和非常细小（厚度可以小于0.25mm ），并且具有形成最终几何形状的能力，如可以成形制品内部的螺纹以及外部的螺纹，从而使得产品的机加工程度降至最低。 材料利用率高。由于喂料可以重复使用，因此材料利用率可达95%以上，这一特点对于一些贵重的金属材料的生产尤为重要，如高密度钨合金、硬质合金、特种陶瓷以及贵金属等； MIM所得零件表面精整程度较高，形状保持较好，无须进行磨削或机加工等二次加工亦可保持其形状上的精准性； 工艺的自动化程度较高，因而该工艺适合用于批量生产。对于大批量生产，生产速率可达每天20,0000件制品的规模 ； 可以通过采用塑料工艺中已有的计算机方法进行计算机模拟，得到最佳的零件和模具设计 ； 采用共注射成形还可以制备由不同成分材料组成的零件 。 MIM技术存在的不足： 适合于MIM的细粉生产成本还太高，如羰基铁粉、羰基镍粉、不锈钢粉和其它一些合金钢粉的成本高于PM用粉约5~10倍，也还未形成标准牌号，生产规模不大； 与PM比较，MIM的脱粘结剂工序时间过长。尚未形成粘结剂的标准系列和稳定的脱脂控制，增加了MIM工艺成本； 由于粉末生产和脱粘工序存在的成本和技术问题，MIM还局限于生产形状复杂的小零件，否则在价格上没有竞争力，影响产品市场的扩大； MIM工艺的稳定性较难精确控制，在大批量生产中影响零件的尺寸公差和分散度的改善，而形状复杂零件又难于用诸如精整或机加工予以补救； 由于MIM涉及有机化学、冶金学、材料学、模具制造自动化控制等学科，综合素质高的专业技术队伍的形成尚待时日； 由于MIM产品性能的积累欠缺，MIM材料及产品性能标准缺乏，影响用户的信任度，也“助长”了零件设计者的保守主义倾向； 还没有形成稳定可靠的MIM产品规模市场，对量大的汽车零件市场还刚开始介入； 由于产品的研发和市场开拓是盈利的先决条件，需要资金的投入，而投资的回收期和回报率的相对不确定性，影响了投资者的积极性，而具有战略眼光和获利耐心的投资者终究难求。 二．金属注射成形技术的发展历程与应用 １．发展历程 20世纪20年代~1979年：陶瓷注射成形 1979年：Wiech组建Parmatech注射成形公司 1986年：日本Nippon Seison 公司引进Wiech 工艺 1990年：以色列Metalor2000公司建立MIM生 　　　　产线 2003年：MIM产品市场总值超过200亿RMB， 美国占55%，接下来为欧洲和日本 2.应用 a.医疗器械 b.军工用品 钨弹球 ｄ．IT电子、通讯行业 MIM通讯设备零件 e.钟表零件 f. 其他 三．金属注射成形技术的发展方向 １．材料体系的多方向拓展 陶瓷：碳化物、金属陶瓷、无机非金属陶瓷、 　　　氧化物陶瓷、金属间化合物 耐磨工具材料：Co基合金、W基合金、硬质