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离心机有效处理含油污泥的问题分析与对策 炼油污水处理场的含油污泥是石化工业的主要污染源之一。炼油厂的含油污泥主要 来源于浮选加药产生的浮渣、生化系统的剩余活性污泥、隔油池池底泥等。其含油量一 般为8%?20%，含水率为60%?80%，且含有10%的固体物质（泥、砂、菌等）。一般中 小型炼油厂年产污泥上万吨，其中的有害物质和石油烃类，会随着雨水的冲刷严重污染 土壤和水源。乌鲁木齐石化公司炼油污水处理率达到了 100%。随着原油性质的变化， 污水处理过程中产生的含油污泥的处理难度也随之增加。用真空过滤机、板框压滤机等 进行处理，都因为其粘度大，分离效果差；用传统的静置储存方V 一待油泥、水分层 后，将水用泵抽出回到污水系统再处理，剩下的含油污泥外运填埋处理——这种方式泥 水分离时间长，分离效率低，分离后的含油污泥含水率高，占据着大量储存空间。污泥 堆放场往往已不堪重负。如何有效安全地处理这些含油污泥，成为一个研究的课题。乌 石化公司净化水厂炼油工段经过几年的摸索实践，认为利用转筒式离心机进行含油污泥 的脱水处理是一种能耗少、效果显著的方法。 1转筒式离心机的工作原理 1.1离心分离的原理 物体高速旋转，产生离心力。在离心力场内的各质点，都将承受较其本身重力大许 多倍的离心力。离心力的大小取决于该质点的质量。由于含水污泥中有比重大于1的污 泥，有比重等于1的水及很少的比重小于1的污油，在离心力的作用下，这几种物质所 受到的离心力也不同，质量大的污泥被甩到水的外侧，再通过一定的手段使它们分离， 就使含油污泥中的水和污油得到脱除，大大减少了污泥的体积。 1.2转筒式离心机的工作原理 污泥从空心转轴的分配孔进入离心机，依靠转筒高速旋转产生的离心力分离固体。 螺旋输送器与转筒的旋转方向相同，但转速稍慢。两者之间的速差，可将脱水污泥送出 离心机，分离液则从另一端排出。离心脱水可以连续进行。 1.3工艺流程 污水处理场产生的含油污泥先进到三渣池进行沉降脱水，浓缩后的含油污泥由泵打 入污泥浓缩罐进一步沉降脱水，脱水后污泥由螺杆泵输送至离心机再次脱水分离。液体 （离心液）回到三渣池，离心机出料（固体）运送全堆泥场，污泥十化后外运全废渣坑。污 泥脱水工艺流程如图1。 三渣池污泥浓缩罐絮凝做图1转筒式离心脱水工艺流程简闵螺杆泵含油污泥 三渣池 污泥浓缩罐絮凝做 图1转筒式离心脱水工艺流程简闵 螺杆泵 含油污泥 离心液 —-Q絮凝剂加注泵 离心:1 离心机出料涸体） 2存在的问题 一般情况下，离心机进料后有两种出料情况。一种是出料斗处能出大量泥，离心液 为黑水；另一种是出料斗出泥量有限，离心液出清水。根据计算和实际观察，离心液为 黑水时，黑水要循环处理，含油污泥的体积减少量有限；离心液为清水时，清水用泵打 到前端污水系统处理，含油污泥体积减少明显。因此，要做到三泥减量，离心液出清水 最佳。 在刚引进离心机处理炼油污水处理场污泥的很长一段时间里，由于离心机运行存在 处理效果差，无法正常分离的情况，离心机运行只能做到出少量泥，离心液从来没有出 过清水，只能在偶尔分离出一些十污泥。离心机运行无法解决外运废渣堆埋场污泥量大 的问题。具体问题分析： 经常出现出料口堵塞现象，影响分离效果； 用聚合铝做絮凝剂，对浮渣占60%— 80%的污泥几乎没有絮凝效果； 用聚丙烯酰胺做絮凝剂，溶药设备效果不好，无法发挥絮凝剂作用； 对聚丙烯酰胺的特性不了解，没有发挥出这种絮凝剂的最佳效果； ⑤离心机操作间内H2S严重超标，达到100mg/L以上（安全指标为＜10mg/ L）, 对职工生命安全是个威胁，同时也给调解操作带来了困难。 3对策 通过对离心机解体检查发现，出料口是被粘度较大的污泥堵塞，这种情况往往出 现在停机后再开机的时候，通过试验确定在开机前和停机前必须用清水对离心机进行清 洗。在随后的运行中未出现出料口堵塞情况。 对含油污泥的处理，用无机的聚合铝、聚合铝铁做絮凝剂效果都不理想，通过交 流和考察得知，必须使用阳离子聚丙烯酰胺做絮凝剂才能有较好的絮凝、处理效果。 在使用聚丙烯酰胺做絮凝剂的过程中，对分子量不同的的聚丙烯酰胺进行试验， 得出使用分子量大于1X10的阳离子聚丙烯酰胺效果较好。 聚丙烯酰胺溶解性差，配药时容易结块，也不容易溶解，经过对溶药设备的现状进 行分析，进行了如下改造，效果最著，使原来只能溶解2kg/次的溶药池溶药量提高到 了 10kg/次。a、将搅拌机的搅拌杆加长，在底部增加一级搅拌浆，同时，将两级搅拌 浆的浆叶更换成长大型浆叶。b、制作了专门的加药斗，使聚丙烯酰胺颗粒能均匀进入 溶药池。 阳离子聚丙烯酰胺在投加前需要充分搅拌混合并在搅拌状态下放置4小时以上， 才能发挥较好的絮凝效果。 通过试验发现，阳离子聚丙烯酰胺絮凝速度较快，加注点不能距离心机进口太