六西格玛与精益生产术语.pptx

Six Sigma;六西格玛与精益生产;案例研究; 于是，公司建立了一个标准操作流程来确定哪些零件必须要漆的，并发出电信号（即防差错系统）来提示哪个架子应该浸入漆浴槽了。 我们的想法是把波动找出来以评估它在核心过程中的变化。一旦做到这点，我们就能判断这个问题是否与聚氯乙稀有关。所以，我们又回到生产线上去寻找聚氯乙稀问题潜在的原因。 我们发现问题出在焊接环节。我们又开始在焊接部门进行测量和绘制流程的工作，发现车间没有设置给焊接工的工作标准：每个工人对于什么是好的焊接火焰都有自己的不同认识。我们建立了标准操作流程并给焊接工们进行了新的培训，小孔的问题马上就解决了。将六西格玛和精益技术结合起来能使我们发现“问题不在哪里”，这对于最后找到“问题在哪里”是非常重要的一步。 通常，我们总是会被以往的经历所影响。“过去”成为我们解决眼前问题时的包袱，致使我们“错怪好人”——就象在这次聚氯乙稀问题的处理过程中。六西格玛所要求的精确测量将我们从过去留下的印象带到了对实际问题的跟踪，最后出来的结果就会非常简单。我们都倾向于认为问题非常复杂（比它实际的情况要复杂的多），仅仅是因为这些问题还有待解决。精益生产中蕴含的紧迫感能使我们避免对问题拖拖拉拉及增加复杂度。 ;第二个案例研究 有时，精益技术能很好的解决实际问题；还有些时候，六西格玛是解决方案的关键。 这里有一个Heatcraft的案例，这是一个制造商用制冷设备的企业，位于乔治亚州。这个厂为了提高生产力，实行精益生产一年了。但是，仍然有很多部件存在线形漏洞，造成返工、保证费用和顾客不满，这些都是付出极其昂贵的代价。 工厂是这样测试部件的：将产品浸入水中，向通风管通空气，然后由工人观察是否有气泡产生。哪里有气泡，就说明哪里有漏洞。有时，当管子经过返工后再次测试，会有新的漏洞出现；这些漏洞太小了，所以只有在大点的修补好之后才被注意到。这就意味着更多的返工。 第一步是判断造成漏洞的主要原因。分析显示，半数以上的漏洞问题出在通风管的U形弯头处，U形弯头有成千上百个，制冷剂通过这些窄小的铜管去冷却从空气中吸收的热量。为了制造通风管，大段的管材被切割并用U形弯头连接起来。 在弯头与管子交接的地方，接头是铜焊处理的（类似锡焊）。铜焊接头在两个管子碰到的地方留有空当。人们将熔融状态的液体注入空当里，以形成一个实心的接头。 基于帕雷托图的分析，由Doug Bonner（TMB公司的高级咨询师及六西格玛黑带）领导的精益六西格玛工作组发现所有漏洞中的50％来自U形接头处，并定下目标：将接头处的漏洞问题减少75％。 “我们一确定要完成的任务后，就开始绘制流程。”Bonner说。工作组是通过分解转化步骤，即注意产品每次改变状态时的情况来开始这第一个改进项目的。比如说，切割一段管子是一个转化步骤，把它装起来是另一个步骤。工作组总共找出了最起码20个转化步骤，并在每个步骤都收集了数据以期找到产品在铜焊过程中所有的可变性。; 第一周绘制的流程图成了工作组关注的核心文件。在流程图中发现的一个重要线索是工厂生产两种使用同一弯头设计的部件。而且这两种部件在漏洞率上相差很大，也许一条生产线能向另一条线学习学习。 工作组成员还为生产流程绘制了一个原因结果图表，列出了5M1E六个因素：物料（materials）,方法（methods）,机器（machinery）,测量（measurement）,人力（manpower）和环境（environment）。任何一个步骤上的缺陷都可能导致问题。Bonner说，你们所需要的是造成很大损失的那个主要缺陷。这就需要对每个步骤进行仔细测量，更重要的是，对于它对最终产品所产生的影响要更细致的调查。 工作组给每个M都画了结构图，类似树的样子，有主干、主要分叉和小分叉。例如，在机器（Machine）的主干上，有一个分叉是“焊接错误（torch tip bent wrong）.”这个分叉又分为“接头处的小孔”和液体的“不适当混合”。从分叉“不正确的铜焊”又引出6个小分叉。换句话说，就是一个问题引出另一个问题。 如前所述得到的鱼刺图，见图1。 在这次精益六西格玛的组合性实践中，工作组在应用精益流程的过程中还注意到：操作者从检测处的同事那里得不到对他们的接头焊接质量的任何反馈。他们没有办法知道自己的工作是质量很高还是需要改进。 精益六西格玛工作组通过让每个焊接工停下手中的活去修理他/她出现过质量问题的部件，立即解决了这个被疏忽的问题，其结果是从根源上提高了质量。 下一个挑战是判断究竟是哪些波动造成了漏洞问题。这就需要分析了，尤其是针对两条生产线