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人造石的生产流程及生产工艺 人造石是一种新型的复合材料，生产过程中使用的材料包括树脂、水泥、碎石黏合剂等非天然混合物。在制造过程中，不饱和聚脂树脂与填料、颜料混合，加入少量引发剂，经过一定的加工程序制成。不同的色料可以制成具有色彩艳丽、光泽如玉酷似天然大理石的制品。 生产工艺包括下配方、碎色板、制颗粒、配颗粒料、混料、调色浆、成型配料、搅拌浆料、倒刮浆、抽真空、排气泡、模具打蜡、起模和堆放、烤箱烘烤、砂板、补板、配胶水、检验和入库。人造石所用材料主要为不饱和树脂、粉料(钙粉或铝粉)、不饱和树脂用固化剂(甲乙酮)和促进剂(钴水)。主要流程为配料、搅拌、真空、凝胶、固化成型、脱模、砂光、检验和入库。 在生产过程中，要注意色浆的准确添加以保证产品的色泽和外观。最合理的搅拌顺序依次是：树脂+促进剂搅拌+色浆搅拌+填料搅拌+固化剂搅拌。成型过程中，砂光好的板材要避免阳光(紫外线)照射。同样颜色的板子，固化剂和促进剂的投入量要相同，加固化剂后的搅拌时间也要相同，抽真空时间也要相同。 在大搅拌罐里一次性搅拌几十张的料时，每次出料之前，要适当地搅拌几转再出料，以避免上下料之间轻微的比重失衡现象(沉淀)。最后，要注意异型无需后固化，而标板需要事先生产很多板材放在库房里等待销售，因此需要后固化以防变形。 人造石是一种由树脂为粘结剂，配以无机矿物粉料、阻燃剂、稳定剂、颜料等混合而成的人造石材。它具有光洁的外观表面，美丽的色彩和一定的透明度。此外，它还具有强度、刚度、硬度、耐冲击性、抗划痕性等优点。人造石还具有耐气候老化、抗变形和骤冷骤热性等特性。它由底至面实心一体，不会产生毛细孔，不会藏污纳垢，容易清理，历久常新。拼接无缝，表面光滑平顺。此外，人造石还具有耐热、耐冷、耐腐蚀的特性，可以切割和加热弯曲，形成各种不同形状。人造石保留了天然石材的高贵、典雅气质，克服了天然石中常见的毛细孔、裂纹、色差、放射性等缺陷，因此成为国际流行的高档环保装饰材料。 实体面材人造石按基体材料可分为丙烯酸类（pmma）和不饱和聚酯类（upr）两大类，国内企业普遍生产的为upr类。upr类实体面材是由不饱和聚酯树脂与氢氧化铝或碳酸钙石粉复合而成，生产工艺为平板浇铸成型。其生产主要工艺控制点包括树脂与填料的搭配和混合效果、凝胶时间的控制、真空排气泡效果、固化温度与时间的控制以及后处理技术等。 人造石的成型过程中，最重要也是基本的成型过程是树脂的固化。树脂从液态转变为固态的过程可以在不通过加压和常温下完成。从化学原理上看，这是从线型结构转变为体型结构的过程。树脂经过固化反应后，液体树脂即变成固态的体型结构，不溶不熔的交联共聚物，并且有了一定的强度、硬度和韧性。 生产聚酯石材的主要原料不饱和聚酯树脂是不饱和二元羧酸或它们与饱和二元羧酸组成的混合酸与多元醇缩聚而成的，具有酯键和不饱和双键的线型高分子化合物。通常聚酯化缩聚反应是在190～220℃进行，直至达到预期的粘度。在聚酯化缩聚反应结束后，趁热加入一定量的乙烯基单体，配成粘稠的液体，即人造石材的主要原料——面漆。人造石是用面漆与色浆、颗粒、填料、颜料混合，经一定的加工程序制成的。 以上是实体面材浇注工艺流程图，包括树脂与填料的搭配和混合效果、凝胶时间的控制、真空排气泡效果、固化温度与时间的控制以及后处理技术等。 1.2 工艺过程中的影响因素 1.2.1 配料过程 在配料过程中，应注意各种原料的准确添加。因为色浆加多或加少会影响板材的底色，颗粒、填料、面漆都会影响到关键的工艺参数——粘度的高低，其中对颜色尤为重要。否则，产品将不能满足客户的要求，失去应用价值。加入的填料通常为氢氧化铝，其与UP树脂混合后制成的台板有玛瑙般的质感，调色后制品色泽鲜艳，受到消费者的青睐。 1.2.2 脱泡过程 在配料搅拌的过程中，会溶进大量气体。若不能排除产品内部的气泡，将会影响产品质量。因此，脱泡过程非常重要。脱泡分为一次脱泡和二次脱泡。首先进行一次脱泡，在真空搅拌罐中，控制真空度为0.9~1MPa的条件下抽真空。在这种真空度下，微小气泡难以排净。在此过程中，体系的粘度会因搅拌时间、反应时间的延长而增高，而粘度的高低会影响到板材的质量。粘度太低会使颗粒沉淀，粘度太高会使气泡脱不干净，使得原料聚合后产生大量的气孔。 倒料过程是将真空条件下脱泡完全的料注入模具的过程。在此过程中，要注意控制倒料速度和拉模具的速度，避免出现色团和色分。为了排除倒料过程中带入的空气，需要进行二次脱泡。二次脱泡即振动架振动脱泡。该方法的使用应注意平台的振幅、频率及振动时间。振幅过大会使填料沉积到模板的表面，造成一面贫树脂，固化慢、收缩小，放热温度低；而另一面因富树脂，固化快，收缩慢，放热温度高，容易出现翘曲现象。在这个工段振动的同时，还要用刮板进行处理刚注入模具的料，使其达到