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大吨位短行程液压机的可变合模力技术 内高压形成技术是先进的汽车底板技术，其涵盖了各种空心分支的材料，可以同时完成各种空心分支的组件。内高压成形装备包括合模压力机、内高压成形系统和内高压成形模具3大部分。大吨位短行程液压机是一种结构较为复杂的液压机、合模和开模过程大部分行程由提升油缸(200 t)来完成,而仅仅锁模过程由主油缸(6 000 t)来完成,如图1所示。 这种压力机合模与开模速度较快,主缸行程小,因此容积小,可快速建立合模力,生产效率较高。以往内高压成形装备不改变合模力,在初始合模时就施加了最大的合模力,对于大吨位内高压成形装备来说,需增加模具的体积才能避免模具变形和破坏,增加了模具成本。 1 高压成形系统的工作过程 (1)成形原理 管材内高压成形技术通常用管坯作为原材料,通过对管坯型腔内施加高压液体压力,轴向施加载荷作用,使其在给定模具型腔内发生塑性变形,管壁与模具内表面贴合,从而得到所需形状零件的技术。 (2)成形过程 管材内高压成形过程如图2所示。模具由上模和下模组成。下模固定在工作台上,先将管坯弯曲到要求的形状,在成形工艺中成为预成形,由单独的一台油压机完成这一道工序,然后放入下模腔内,闭合压力机。 管的两端用左右冲头密封,同时施加适当的预推力。胀形用乳化液由b经右冲头内中间孔道,引入管坯腔内,管坯内气体经左冲头上部孔道由a排出,管坯内充满乳化液即完成冲液过程。接