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球磨机磨矿过程磨机负荷参数在线监测综述 全流程优化和能耗控制是采矿业必须解决的问题。 磨机内矿浆黏度复杂多变且难以测量, 钢球和磨机衬板的磨损及腐蚀量难以确定, 物料和钢球粒径大小及分布随时间波动的规律性难以描述, 分层排列的包裹着矿浆的钢球以不同的强度和频率对磨机筒体进行周期性冲击, 这些因素导致筒体振动信号具有较强的非线性、非平稳和多组分特性.国内外基于离散元方法 (discrete element method, DEM) 的数值仿真研究表明, 干式球磨机 (磨机内物质为钢球和物料) 和本文综述的湿式球磨机在研磨机理上存在较大差异性, 并且后者的建模难度远大于前者 本文在描述磨矿过程的磨机负荷基础上, 综合磨机负荷及磨机负荷参数定义, 结合其相互之间的机理模型给出了磨机负荷检测的框架;详细综述了球磨机研磨过程的数值仿真模型以及基于机械信号磨机负荷参数检测方法;最后, 探讨了磨矿过程磨机负荷检测的几点展望. 1 研磨过程中研磨机负荷的定义和试验结构 1.1 湿式预处理机工艺流程 选矿是利用矿物的物理或物理化学性质的差异, 借助各种选矿设备将矿石中的有用矿物和脉石矿物分离, 并达到使有用矿物相对富集的过程, 其中磨矿作业是破碎作业的继续, 是选别过程前的准备作业.国内某铁矿选矿厂采用湿式预选、阶段磨矿、阶段选别的两段式闭环磨矿回路流程的一段作业流程, 如图1所示. 原矿通过振动给料机给到运输皮带, 然后输送至湿式预选机, 进入一段磨矿回路 (GC I) .在GC I内, 湿式预选机通过磁力选择有用矿石和抛尾矿, 然后混合来自一段旋流器的沉砂以及周期性添加的钢球, 通过给矿器进入一段球磨机;球磨机依靠筒体旋转带动钢球对矿石进行冲击破碎, 形成矿浆;矿浆依靠自身的流动性排出磨机, 进入一段泵池, 与泵池内的新加水混合后的矿浆一起被泵入一段旋流器;一段旋流器将矿浆分为粒度较细的溢流和较粗的沉砂, 后者进入一段球磨机再磨, 构成一段球磨的闭路循环;前者进入一次磁选机进行选别, 选别的溢流为尾矿, 沉砂则进入二段磨矿回路 (GC II) .GC II的研磨过程是与GC I相同的闭路循环过程. 由图1可知, 磨机的入口负荷包括新给矿、新给水、水力旋流器的沉砂及周期性添加的钢球, 公式为 磨机的出口负荷包括矿浆及磨碎的钢球, 公式为 式中:L 在实际生产中, 为保证矿浆具有合适的黏度或后续处理过程需要, 还需在磨机入口添加化学药剂. 由上述分析可知, 即使GC I安装了所有需要的检测仪表, 检测了泵池液位、磨机电流、磨机转速、泵池内矿浆的质量浓度、水力旋流器的流量和压力等过程变量, 磨机负荷仍然难以依据物料流所蕴含的物料平衡确定.主要原因如下:1) 水力旋流器的溢流和沉砂中的球负荷L 综上所述, 磨矿过程的复杂机理、研磨工况的频繁波动, 以及磨机内部众多复杂多变、难以检测的研磨参数等因素导致难以采用解析方法建立磨机负荷机理模型. 1.2 磨机负荷定义及其重要性 文献[6]定义:“磨机负荷是指磨机中球负荷、物料负荷以及水量的总和, 它是磨矿过程的一个重要参数, 直接影响到磨矿的效果.”并指出:“在实际生产过程中, 由于矿石性质的波动以及一系列外界因素的干扰和操作水平的差异等, 使球磨机的负荷难以维持在最佳水平, 不能充分发挥球磨机的功效.因此, 在磨矿过程自动控制中, 球磨机负荷的检测和控制是球磨机自动控制最重要的内容.能否准确地检测出球磨机的负荷 (包括球负荷、物料负荷以及水量的各自数值) 是整个球磨机优化控制成败的关键.” 文献[7]定义:“针对选矿行业的磨矿过程, 磨机负荷是指磨机内瞬时的全部装载量, 包括新给矿量、循环负荷、水量及介质装载量等.”并指出:“磨机负荷是影响磨矿效率及磨矿产品质量好坏的重要因素, 特别是当负荷过大而又操作不当时, 就会造成磨机‘胀肚’危险事故的发生.因此, 必须对磨机负荷进行过负荷监测及过负荷控制, 这对于保证磨矿产品质量及生产的安全、连续、稳定运行是极其必要的.” 文献[3]定义:“磨机负荷指磨机内部研磨介质和物料的总和.磨矿过程的磨机负荷是指磨机内瞬时的全部装载量, 包括新给矿量、循环负荷、水量及钢球装载量等, 即球磨机内部的物料、钢球和水负荷.” 文献[8]定义:“磨机负荷是指磨机内的所有物料负荷的总量, 包括矿、水以及磨矿介质等.”并指出对磨机负荷需进行严格监视和控制的原因为:“1) 过程运行安全方面.磨矿运行过程中, 如果磨机负荷过大, 那么就会导致磨机过负荷故障工况.对于磨机过负荷, 如果不对其采取有效措施进行及时抑制, 那么就有可能导致磨机‘涨肚’等重大安全事故的发生.2) 过程运行性能方面.磨机负荷是影响运行控制指标———磨矿粒度和磨矿生产率的非常重要的因素, 如增加磨机负荷虽然可以在一