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孔的斜楔滑块法制造 0 模具结构复杂 随着现代制造技术的快速发展，对零件加工的要求也越来越高。在汽车、航空、航天等工程设计领域中,冲孔的设计对零件的定位检测、零件减重以及功能的要求具有重要意义。多方位冲孔是比较难成形一种,现有的模具如果要实现多方向同时进行冲孔,多是采用斜楔滑块结构来实现,这就使得模具结构相当复杂;而且斜楔滑块结构是机械硬接触式,这样对于同时有多个不同方位的孔需要进行冲孔的零件,在布置多个斜楔滑块结构的冲头时,就非常不方便,有时甚至没有办法同时布置;即使在增加模具结构复杂性的情况下,仍然不能满足同时对多个不同方位的孔进行冲孔的需要。研究一种无斜楔多角度冲孔模具,利用细小钢球受压传力的特性来驱动凸模进行冲孔,不仅不需要传统多角度冲孔所用的斜楔结构,而且钢球相对比较廉价,能够反复使用,钢球的密封要求比液体介质要低得多,不会泄露造成污染,模具结构简单、成本低,功能强大,为多方位同时冲孔可提供新的工艺和方法。 1 冲孔及密封加工 无斜楔多角度冲孔模具结构如图1所示,为模具进行冲裁过程中的闭合状态。该模具主要有冲孔凸模6、凹模10、料筒1、细小钢球2、凸模安装块7和盖板3等构成。在下模座和上模座之间设置有导向作用的导柱起到导向作用;在下模座8上设置有固定板9、凹模10和支撑柱12,凹模10与固定板9相配合而固定限位,在凹模10上设置有若干个冲接孔;在支撑柱12上设置有凸模安装块7,每个冲孔凸模6设置在凸模安装块7的一个对应孔内,每个冲孔凸模都能在凸模安装块的对应孔内移动,冲孔凸模与冲接孔的位置和空间角度一一对应,当需要增加冲孔数量时只需要重新布置凸模安装块7的凸模安放孔和凹模10上的冲接孔。料筒1是由设置在凸模安装块7上,细小钢球放置在料筒1、凸模安装块7和压头15形成的封闭空间19内,细小钢球压在每个冲孔凸模上面;压头的上端设置在上模座上,其下端与料筒相配合,上模座带动压头在料筒内移动,挤压细小钢球产生压力作用在每个冲孔凸模上,这样细小钢球的内压力转变成凸模的冲裁力进行冲孔;固定螺钉18将盖板3固定在凸模安装块7上,盖板不仅起到密封细小钢球的作用而且对凸模具有导向作用。如需要增加冲孔的数量,只要增加相应凸模及相关成形结构即可,不会因为冲孔数量的变化使成本陡然增加,具有较强的实用性。 模具的工作过程为:冲孔加工过程中,凸模安装块7通过料筒1由压头15导向,竖直方向位置由支承柱12决定,从而精确决定冲孔凸模6的位置,保证凸凹模间隔,保证冲孔凸模6与冲接孔20的位置和空间角度一一对应。在冲孔加工过程中,在导柱11导向作用下,凸模安装块以上的部分向下运动,在支撑住12的限位作用下停止运动完成合模,凸模安装块7与料筒1停止下行,凸模安装块7压紧坯料21(板料),这样凸模安装块还起到压料的作用,压料力由弹簧13决定;然后,在导柱的导向作用下压头15和上模座17继续向下运行,压头15、料筒1、凸模安装块7、盖板3及冲孔凸模6之间,构成一个封闭空间19,细小钢球2安放在其中,在压头15的挤压作用下,细小钢球受挤压产生内压力,随着压头的继续下行细小钢球内压力逐渐增大,细小钢球的内压力作用在冲孔凸模6上,在凸模的一端形成推力克服了凸模回位弹簧的弹力,在盖板3和凸模安装块7的导向作用下沿冲裁角度对零件进行冲裁。这样细小钢球实际起到了传力介质的作用,压头15压紧封闭空间19内的细小钢球2,从而推动冲孔凸模6完成冲孔动作。冲裁完成后,上模座17向上运行在限位螺钉16的作用下压头15、凸模安装块7向上一起运行,此时细小钢球2的内压力已经解除,在回位弹簧的作用下使凸模回位同时卸料也完成,准备下一次冲裁。在坯料上形成多个不同方位的冲压孔。 从冲裁过程中可以看出,细小钢球的密封由模具本身即可完成,不需要增加特殊的密封措施。如果需要增加冲孔的数量,则只需要增加凸模数量以及与凸模数量相匹配的冲接孔和与凸模相应的孔即可,这样相比传统的滑块结构,增加冲孔数量不会引起成本的剧增。 2 钢球冲裁能力的确定试验结果,其也有以下几个 无斜楔多角度冲孔模的结构特点是以细小钢球为传力介质进行工作,在设计过程中要考虑细小钢球力的传递可靠性,且是否能够保证完成冲裁,其设计要点如下。 (1) 模具料筒强度的计算。模具的结构中需要一个密封的型腔作为盛装细小钢球的料筒,能够将细小钢球密封在内,具有足够的强度,保证细小钢球在成形时形成内压力。本文所设计的模具如图1所示,型腔的筒壁是独立的,即筒壁与底部分开。可以由式(1)估算出筒壁的壁厚: 式中:h——侧壁的厚度,mm; p——成形时钢球对侧壁的压力,MPa; l——型腔长边长度,mm; a——承受压力部分的高度,mm; E——模具材料弹性系数,MPa; b——型腔总高度,mm; δ——容许挠曲量,mm。 (2) 细小钢球参数选择。