电炉一次烟气冷却及净化方式研究及应用.docx

? ? 电炉一次烟气冷却及净化方式研究及应用 ? ? 舒刚 （中冶南方工程技术有限公司，湖北武汉 430223） 0.引言 随着国民经济发展，废钢累计资源逐渐丰富，以废钢为主要冶炼材料的电炉炼钢短流程技术，以其项目初始投资省、工厂占地面积、能源消耗低、污染物排放源少等特点，在与铁前原料-高炉炼铁-转炉炼钢为主要工艺路线的长流程比较中，优势越来越明显而得到了快速的发展。电炉冶炼过程中，炉内产生大量的高温、高含尘量的烟气，通常被称为电炉一次烟气。针对不同的电炉工艺，需要对电炉一次烟气先降温后再进行净化处理。 1.电炉一次烟气的特点 电炉炼钢生产在加料、冶炼、出钢、出渣过程中，均会产生大量的含尘烟气，电炉冶炼工艺的特殊性，决定了电炉烟气和粉尘处理与钢铁冶炼其他工艺存在差异。电炉一次烟气通常具有以下特点： （1）烟气温度高。在冶炼过程中，在电炉炉顶（炉口）排出的烟气，温度通常在1100℃～1400℃。对于普通电炉，进入电炉炉内排烟管道的烟气温度约为800℃～1100℃；对于带废钢预热的竖式电炉，经过废钢预热后的一次烟气温度约为800℃～850℃；对于水平连续加料电炉，废钢预热出口处烟气温度650℃～850℃。（2）烟气含尘量高。电炉烟气中含尘量的高低与原料特性有较大关联。由于国内电炉废钢品质通常较差，电炉冶炼强度高，因此国内电炉生产过程中产生的粉尘量很大。据有关实测数据统计，电炉冶炼吨钢产生的粉尘量在20kg～25kg。电炉吹氧时，一次烟气含尘量最高，瞬时最高值可以达到20g/m3～35g/m3。烟气含尘浓度高，造成后续净化除尘设备负荷增加。（3）烟气湿度大。对于采用急冷塔设备对烟气进行降温处理的工艺，其一次烟气的相对湿度要高于其他方式降温冷却工艺的一次烟气相对湿度。（4）烟气及粉尘成分复杂。普碳钢电炉烟气中颗粒物的主要成分是Zn和Fe的氧化物，不锈钢电炉中还有Cr和Ni的成分，具有较高的回收可用价值。同时由于废钢中油漆、切割油等成分的存在，烟气中还含有二恶英等有害成分。根据有关实际测试分析，电炉一次烟气中90%的粉尘粒径小于30μm[1]。（5）比电阻适中。电炉炼钢产生的粉尘，比电阻约在108-1012Ω·cm[2]，介于中比电阻（通常指比电阻处于104-5×1010Ω·cm范围）和高比电阻（通常指比电阻不低于5×1010Ω·cm范围）之间。电炉烟气比电阻所处的范围，决定其采用布袋除尘器处理是最为适宜的。 2.电炉一次烟气量的确定 电炉一次烟气量的确定，需要根据电炉公称容量、冶炼周期、最大降碳速度等因素综合确定。由于电炉内吹氧会产生一定的CO，在电炉炉门处会混入空气，因此还需要校核炉气中CO含量不能处于爆炸极限范围内。 按照最大降碳速度计算产生的一氧化碳含量按照下式计算： 式中： L1—炉气中一氧化碳产生量，Nm3/h； G—电炉的公称容量，kg； VC—最大降碳速度，一般取值0.045%/分～0.065%/分； CO%—炉气中一氧化碳的体积百分数； CO2%—炉气中二氧化碳的体积百分数。 炉门等处的混风烟气量V2，应根据炉门进风面积、进风速度等确定： 式中： L2—炉门等处的混风烟气量，Nm3/h； F—炉门等处的进风面积，㎡； V0—炉门等处的进风风速，一般取1.5m/s～3m/s； t0—炉门等处进风温度，可取40℃～50℃。 根据V1和V2可以确定理论一氧化碳燃烧系数α，进而计算进入电炉内部实际消耗的氧气量L3： 式中： L3—电炉内部实际消耗的氧气量，Nm3/h； α—一氧化碳燃烧系数。 根据计算所得L1、L2、L3，可以计算炉内排烟量L： 式中： L—电炉炉内排烟量，Nm3/h。 为了保证炉内一氧化碳完全燃烧，需按照燃烧系数α≥1.5计算炉内安全排烟量L： 式中： L—炉内安全排烟量。 在保证安全的前提下，可通过比较L和L，取其中较大值，来确定电炉一次烟气量。 近年来，国内引进的带废钢预热的电炉比较多，按照废钢预热的方式，又可以分为竖炉和水平预热电炉。考虑到烟气在预热过程中，存在漏风导致冷风渗入的情况，加之预热段之后通常会带有沉降室，电炉一次烟气量在理论计算的基础上，应考虑一定的富余系数。根据国内典型电炉运行情况统计，带废钢预热段的电炉，其吨钢一次烟气量通常在1250Nm3/h.t～1800Nm3/h.t。竖炉的一次烟气量要小于水平预热电炉的一次烟气量，其主要原因是水平加料的漏风率要高于竖炉。 3.电炉一次烟气冷却方式 电炉一次烟气冷却方式有直接冷却和间接冷却两种方式。直接冷却方式包含混风冷却、急冷塔冷却；间接冷却方式包含水冷套管冷却、水冷密排管冷却、自然冷却器冷却、机力冷却器冷却、余热锅炉冷却等。混风冷却、水冷套管冷却、自然冷却器冷却，由于其冷却效率低，能量消耗大、设备体积庞大等缺点，在新建项目中，已经较少应用