铝熔体中氢和夹杂物的存在形态及除气除渣精炼.docxVIP

铝熔体中氢和夹杂物的存在形态及除气除渣精炼 在一般条件下，铝和镀锌熔合物不可避免地会受到氢和杂有物的污染。氢在固态铝中的溶解度很小,铝熔体中所吸收的氢将在铸锭中形成气体缺陷;熔体中的夹杂物主要是Al2O3、MgO和SiO2,它们将在铸锭中形成夹杂缺陷。上述缺陷破坏了金属的连续性,影响材料的组织和性能。因此,在熔体浇注前必须进行除气除渣精炼。本文就铝熔体中氢和夹杂物的存在形态做一些阐述。 1 氢在铝炉炉气中的溶解度及在氢中的含量 氢的原子半径很小,极易溶于面心立方晶格的铝熔体中。铝熔体中的氢主要来源于水蒸气与铝熔体的反应2Al+3H2O=Al2O3+3H2↑。反应所生成的氢通过吸附和扩散溶入铝熔体。氢在铝中的溶解度随温度的升高而增加(表1);熔体在高温下的停留时间长,氢含量则增加;熔铝炉炉气中的水分压高,增大氢在铝熔体中的溶解速度;合金的化学成分对熔体中的氢含量也有重要影响。表1氢在铝中的溶解度与温度的关系 在下列生产条件下考察了铝中常有合金组元对熔体中含氢量的影响:(1)相对湿度50%~70%;(2)熔炼温度710℃~750℃,熔炼时用熔剂覆盖;(3)熔体测氢前用N2-Cl2混合气体进行精炼,所用N2的含水量小于0.3 g/m3;(4)测氢仪型号为SQH-1,测定时熔体温度为700℃。 考察得到的结果如下:(1)Mg使合金中的氢含量增加,并随Mg含量的升高,氢含量的增加幅度加大;(2)Cu、Si、Fe、Ni略使铝合金中氢含量增加;(3)Mn、Zn不增加铝熔体中的氢含量。 2 固体混杂物的伴存状态 与熔剂对夹杂物浸润不同,铝熔体不浸润夹杂物,其间有界面张力。氢可吸附于夹杂物表面,可表示为M1O·xH。当吸附的氢原子增加,因汇集作用形成氢气泡,附着在夹杂物表面,可表示为M1O·xH2。夹杂物表面附着的氢气泡大小,决定于所吸附的氢原子数量的多少。 在正常熔炼条件下,铝熔体的密度约为2.3 g/cm3~2.4 g/cm3,固体夹杂物Al2O3、MgO、SiO2的密度分别为3.96、3.58、2.65 g/cm3,在附着氢气泡的浮力作用下夹杂物可上浮至熔体表面或悬浮在铝熔体中。 在实际生产中,当炉内金属完全熔化后扒去表面浮渣,用工具在不破坏熔体表面的情况下,在熔体液面下轻轻推动熔体,可观察到夹杂物上浮的现象,这可以说明铝熔体中氢与夹杂物的伴存现象。 在铝合金连续铸造过程中,结晶器内的敞露液面上也可观察到夹杂物从液穴上浮的情况。当结晶时析出的气体附着在夹杂物下方,因浮力作用使夹杂物上浮,在敞露液面可见到凸出表面的渣点。当气泡在夹杂物的上方或侧面时,它将夹杂物带至敞露液面而出现凹形渣点。 3 减少退火材料油液质量 Ti是活性元素,能与氢结合形成不溶性的稳定氢化物TiH。国内某厂在熔铸工业纯铝时,在熔体精炼前添加w(Ti)=0.03%,有效地抑制了退火板材的气泡废品。 Ti通常是作为晶粒细化剂加入铝熔体中的,有减少工业纯铝板材气泡废品的作用,可解释为在液穴内形成TiH,使熔体内处于自由扩散和析出状态的氢的量减少,因而有利于抑制和减少铸锭中气孔的形成。此外,Ti的晶粒细化作用能够减少由于凝固收缩而产生的气孔。 4 铝炉炉内部分沉积的影响因素 铝在熔炼条件下极易氧化,影响铝及铝合金氧化的因素主要有: (1)合金化学成分的影响。使合金氧化性增强的主要元素是Mg,因为Mg的化学活性比Al的更高,它急剧增加铝合金的氧化性,在w(Mg)≥1%合金熔体的表面膜几乎全为MgO。VMgO/VMg=0.81,MgO膜不能覆盖整个熔体表面,在表面形成疏松多孔的氧化膜,不能阻止金属继续氧化。 (2)熔炼温度和时间的影响。铝氧化膜厚度随着熔炼温度的升高和时间的延长而增加。 (3)炉气中氧化性气体含量的影响。铝在高温下可与H20、CO2、O2等反应而氧化,这些氧化性气体在熔铝炉内的分压高则增加其氧化强度。另外,炉衬中的SiO2和Fe2O3也可使铝氧化。 铝合金熔炼作业中,在扒渣时要扒出许多氧化夹渣,这说明氧化渣在熔体表面张力的作用下并不全部下沉。熔铝炉内的熔体导出后,在炉底、炉墙、炉角处可见到夹杂物,这说明部分夹渣在熔炼过程中发生了沉积。由于熔体的黏滞作用,在熔炼过程混入的夹杂物必有滞留在熔体中的情况,其中部分夹杂物可形成M1O·xH、M1O·xH2,另一部分则以分散形态滞留于铝熔体中。 5 优化铸造介质的制备,提高熔体的纯度和纯度 在铝合金熔铸过程中采用精炼和过滤的方法清除氢和夹杂物。精炼铝熔体的方法很多,分为炉内精炼和炉外精炼两类。在炉内精炼方式有气体精炼、熔剂精炼、气体-熔剂联合精炼等。在炉外精炼方式中有在浇注系统上配置除气装置(透气砖、转子等),滤渣装置(陶瓷片、陶瓷管等)或两种装置联合使用。 气体精炼有较好的除氢效果,除渣效果次之;熔剂精炼有较好的除渣效果,