车身焊接汽车焊接车间工艺流程.docx

车身焊接汽车焊接车间工艺流程 （接上期）十一、二氧化碳保护焊常见焊接缺陷及原因分析1咬边咬边是指焊接部位两侧的母材由于过热而形成轻微的沟槽（图38），使钢板的横截面减小。咬边部位通常会产生应力集中，加之母材由于过热变薄将严重降低焊接区域的强度。 产生咬边的原因有：焊枪倾角不合适；电弧过长；焊枪保持不稳定；焊接速度太快或电流设置太大等。 2焊瘤 焊接过程中金属流溢到加热不足的母材或焊缝上，这种未能和母材熔合在一起而堆积的金属叫焊瘤（图39）,也称飞边。角焊接比对接焊更容易产生焊瘤，通常会由于应力集中而出现过早腐蚀。 产生焊瘤的原因有：焊接速度太慢；电弧太短；焊枪进给太慢；电流太小等。 3金属扭曲 由于热量输入太高，导致平直的钢板金属表面起伏不平，产生金属扭曲现象。在车身上，由于受两侧钢板挤压，这种情况会转变为变形，通常情况下这种变形为凹陷变形（图40）。可以采取以下方法避免金属扭曲：焊接时将焊接参数设置调小一些：焊接期间让焊接部位充分冷却；采用跳焊法或增加焊枪移动的速度。 4飞溅过多 飞溅过多表现为在焊接区域两侧的金属表面上堆积有很多熔化的焊丝斑点（图41）。飞溅物的破坏性很强，落在车内座椅、内饰板、仪表台等部位会造成烫伤，落在玻璃上会造成玻璃烧蚀后出现凹坑，所以，焊接前一定要使用防火毯将相应部位进行防护（图42）。 导致飞溅过多的原因有：使用了错误的焊接气体；电弧太长；焊枪倾角不正确；母材表面生锈等。 5气孔气孔是指在焊接过程中，焊缝区域内存在很多小孔（图43）。 产生气孔的主要原因有：焊丝上粘有油污、脏物或焊丝生锈；焊缝冷却太快；电弧太长；保护气体密封不良；使用了错误的焊接气体；气体喷嘴破损；焊接气流产生扰动；使用了不正确型号的焊丝；金属表面受到锈迹、水分、油漆等污染。 6熔穿 烧穿的主要特征是焊缝在母材的底部发生下陷，或焊缝中有小孔洞出现，有时焊丝会穿透焊缝到达金属的背面（图44）。 导致烧穿的主要原因有:焊接电流太大;连接部位的距离太远；焊枪移动速度太慢；焊枪与钢板之间的距离太近。 7未熔透 顾名思义，未熔透指焊接热量没有将母材充分熔化，通常还会伴有焊缝部位过高，这样将会增加后期的打磨工作量（图45）。 导致未熔透的主要原因有：电流过小；电弧过长；焊丝端部没有对准两层金属板的对接位置；没开破口；焊接速度太快等。 8焊缝裂纹 焊缝裂纹是焊接过程中常见的一种严重缺陷。在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊缝中局部产生的裂缝，特别在焊接结束时的收枪位置更容易出现。主要原因有：加热量过大引起的金属过分收缩及扭曲导致焊缝开裂；熔敷材料不正确；焊缝处存在应力；焊缝表面有油漆、油污、锈斑等。焊接应降低焊接电流、焊丝进给的速度同时增加焊枪移动的速度。一旦焊缝处出现较长的裂纹，应在焊缝裂口的起止点使用电钻分别钻出小的孔洞，这样以便消除焊接应力避免焊接后再次开裂。 9焊缝不均匀 焊缝不均匀是指焊缝出现起伏波动、不平直的形状。为避免或减少焊缝不均匀情况的出现，焊接时应保持身体姿势稳定，剪短焊丝伸出长度，如果需要的话更换破损的导电嘴。 导致焊缝不均匀的主要原因有：焊枪移动速度不稳定；焊枪保持不稳定；焊丝与导电嘴配合不良或送丝不畅。 十二、二氧化碳保护焊焊接质量检验方法和标准 车身修复的标准首先应确保车辆的安全性能，而焊接质量是关系到车身安全的一个重要环节。 金属焊接前，应首先确保被焊接的不同块金属及焊丝能够相互熔合，即材料非常接近，有可熔性。另外，还需要将工件进行前期清洁处理，选择合适的焊接参数、保护气体及流量，掌握熟练的焊接方法和技术，以及良好的作业环境等。只有做到以上几点才能获得高质量的焊接。其中，通过试焊找出合适的焊接电流及出丝速度至关重要，它是决定焊接质量的重中之重。试焊时，应在相同材质、厚度的金属上进行。 焊接质量可以通过目测、焊缝测量及破坏等方法进行检验。 目测检验是指通过肉眼观察焊缝的形状及外表，包括观察焊缝是否均匀、有无气孔、咬边、焊瘤、金属飞溅、工件扭曲情况，背面观察是否有未熔透、熔穿等情况，从而对焊接质量进行初步判断。 焊缝测量是指对焊接后的焊缝高度、宽度，以及背面的焊疤宽度、高度进行测量，以检查是否达到要求。测量可以使用专用焊缝检测工具或游标卡尺，也可以在一块小的钢板边缘分别挖出豁口自制专用检验工具。 破坏性检验是指将焊接后的成品破坏。对焊接质量是否达到要求进行最终检验。破坏检验的结果比较清晰，一目了然，各种焊接缺陷都将暴露无遗。相对于前两项检验方法，破坏性检验更加准确，更加具有权威性和说服力。破坏性检验通常可分为扭曲破坏和撕裂破坏两种方法。扭曲破坏适用于单点的塞孔焊、电阻焊，以及下部带有衬板的对接焊。塞孔焊、电阻焊检验的两块钢板应呈一定角度重叠摆放进行焊接，以便扭曲时夹持或握持。扭曲时，两只手戴上手套分别握住大力钳，一只