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预控图基础知识 预控图（彩虹图） 一、预控图的基本思路 1、用预控图代替控制图的设想 任何好的方法也会在某些方面表现出一定的局限性。控制图在生产过程中是过程控制最有效的工具，但往往受到以下几方面的限制： 1）、作任何类型的控制图都需要先取得20至25组的预备数据。取得预备数据往往需要几天的时间，这对于小批量生产过程是无法实现的。 2）、控制图的基本原理是分布理论，很难让操作人员所理解，对应用者要求具有一定的素质。 3）、控制图无论是分析用还是控制用，工作量比较大，这给生产现场的应用带来一定困难。 因此，要考虑在某些情况下能否用更简便的方法来代替控制图。预控图就是这样一种方法。瑞斯—斯特朗咨询公司，在对企业进行质量管理咨询的过程中提出的这一设想，由著名统计学专家弗兰克·撒塞维梯发明了预控图，并得到广泛应用。目前，在美国、日本等发达国家大约有近20%的企业应用预控图。 2、应用预控图应注意的问题 1）、预控图不是控制图，但具有对质量特性进行控制的功能。 2）、预控图并不是指在过程开始前就进行预控，而是指在过程未生产不合格品之前对工序进行控制。 3）预控图直接与规格（公差）界限相联系，根据规格（公差）界限来确定预控线（P—C）。不需要按3σ原则计算控制界限，也不需要计算均值和极差，是根据单个样品的实测值对工序进行判断的，所以操作极为简便。 4）、预控图的假设条件 A、过程的质量特性值必须是服从正态分布的； 备、工装、刀具等），直到5件产品的实测值全部落入绿区时，才能正式开始应用预控图。 2、对过程实施质量控制的法则 开始操作后，按确定的时间间隔，每次连续抽取2件产品，并按以下规则对过程实施质量控制。 1）、若2件产品的实测值全部落入绿区，则判过程正常。 2）、若2件产品的实测值中有1只落入绿区，1只落入黄区，则判过程正常。 3）、若连续抽测的2件产品的实测值分别落入两个黄区内，则判过程异常。并认为过程质量特性值的分布的标准偏差增大，应采取相应的措施减少散差。 4）、若连续抽测的2件产品的实测值落入同一黄区内，则判过程异常。并认为过程质量特性值的分布中心偏移，应采取相应的措施纠正。 5）、只要有1只产品的实测值落入红区，就应判过程严重异常。此时应停止生产，进行质量分析，采取纠正措施使过程恢复正常。当确认质量改进取得成效之后，再接“1”条的规定重新开始。 三、预控图的统计原理 对异常判断的理论基础是小概率事件原理，设置的小概率为0.01。 在过程中随机抽取1件产品，其实测值落入绿区的概率为0.86。若连续抽取5件产品，它们的实测值全部落入绿区的概率为0.865=0.4704。说明过程要达到这一要求，有47%的可能性，而实际上达到了，证明过程质量特性值的分布中心（平均值）与规格中心（目标值）是重合的，而且过程能力也满足要求，符合预控图的假设条件，可以正式开始应用预控图。 连续抽取2件产品，其实测值全部落入绿区的概率为0.862=0.74＞0.01，说明过程正常。 连续抽取2件产品，其实测值1只落入绿区，1只落入黄区的概率为0.86×0.07=0.06＞0.01，说明过程正常。 连续抽取2件产品，其实测值全部落入黄区的概率为0.072=0.0049＜0.01，应视为为小概率事件，应判过程异常。 只要抽取1件产品的实测值落入红区，无论另1件产品的实测值落入哪个区域，其概率总是小于0.01，为小概率事件，应判过程异常。 表一归纳了以上情况 红区 黄区 绿区 黄区 红区 概率 处置 ABCDE 0.865=4.7% 可以开始预控 AB 0.862=74% P＞0.01(1%),过程正常 A B 0.07×0.86=6% B A B A A B A B 0.072=0.49% 散差过大,调整过程后重新开始 B A AB 0.072=0.49% 分布中心偏移,调整过程后重新开始 AB A 0.135% 过程能力严重不足,严重异常,应采取纠正措施,达到第1条规则后重新开始 A B A 0.07×0.00135=0.1% A B A B B A 四、预控图对过程控制的弹性管理 预控图对过程状态具有敏感性，其对过程的判断具有“奖惩功能”。 1、过程能力与预控图 预控图的假设条件为CP=1，这样的假设其目的在于对预控图作出统计解释，并不意味只有CP=1时才能应用预控图。实际上，只要CP＞1，就可以应用预控图。而且CP越大对过程控制的效果越好，但CP＜1时是不能应用预控图的。 2、预控图的抽样间隔时间 控制图在应用过程中，抽样的时间间隔是确定不变的。但预控图在应用过程中，抽样的间隔时间可以根据过程的实际状态调整。当过程出现的异常频次增多时，应缩短抽样的间隔时间（属于对过程的惩罚）；反之，当过程异常出现的频次减少时，应延长抽样的间隔时间（属于对过程的奖励）。