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铝合金的精炼 精炼：从熔体中除去气体、非金属夹杂物和有害元素，以获得优良金属液的工艺方法和操作过程。 精炼的目的：通过加入熔剂或气泡等介质的吸附作用去除杂质。 当金属熔化成分调整完毕后，接下来就是铝液的精炼工序。铝合金精炼的目的是经过采取除气、除杂措施后获得高清洁度的、低含气量的合金液。 一气体及夹杂来源 铝液中气体及氧化夹杂的主要来源是h2o,而h2o则是从搅入铝液的表面氧化膜上、炉料表面（特别是受潮气腐蚀的炉料）、熔化浇注工具以及精炼剂、变质剂、炉衬烘干及烧结不良等带入铝液。而搅入铝液的氧化膜以及夹杂物较多的低品级炉料（如溅渣、碎块重熔锭）将在铝液中形成氧化物夹杂物。为此，应从熔炼浇注过程中注意下列各点： 熔炼工具 使用前应仔细地除去粘附在表面的铁锈、氧化渣、旧涂料层等脏物，然后涂上新涂料，预热烘干后方可使用。熔化浇注工具和转运铝液的坩锅在使用前均应充分预热（包括大炉）。 炉料 炉料在使用前应保存在干燥处，如炉料已经受潮气腐蚀则在配料前进行吹砂以除去表面腐蚀层。回炉料表面常常粘附砂子（SiO2）（主要是重力铸造和部分低压铸造使用砂芯），部分SiO2和铝液会发生下列反应： 4Al+3SiO2-2A12O3+3Si 所生成的A12O3及剩余SiO2均在铝液中形成氧化夹杂，故在加这类料前也应经吹砂后使用。由切屑、渣包等重熔铸成锭的三级回炉料中常含有较多氧化夹杂物及气体，故其使用量应受到严格的限制，一般不超过炉料总量的15%，对重要铸件则应完全不用。炉料表面也不应有油污、切削冷却液等物，因为各种油脂都是具有复杂结构的碳氢化合物，油脂受热而带入氢。 炉料在加入铝液时必须预热至150?180°C以上，预热的目的一方面时是为了安全，防止铝液与凝结在冷炉料表面上的水分相遇而发生爆炸事故;另一方面是为防止将气体和夹杂物带入铝液。 炼剂、变质剂 因其中有些组元很易吸收大气中的水分而潮解，有些则本身含有结晶水。因此，在使用前应经充分烘干，某些物质如ZnC12则需经重熔去水份后方能使用。一般的精炼剂都带有0.5%左右的结晶水，所以精炼剂在使用前要防止包装破损，而再次吸水。（自然脱水和自然吸水的现象叫风化和潮解） 熔化、浇注过程的操作 熔化搅拌铝液应平稳，尽量不使表面氧化膜及空气搅入铝液中。应减低液流的下落高度和减少飞溅。浇注时浇包嘴应尽量接近浇口杯以减少液流的下落高度，并应匀速浇注，使铝液的飞溅及涡流减至最少。（在铸造作业中，坩埚底部约50?100mm深处的铝液中沉积有较多量的A12O3等夹杂物，因此不能用来浇注铸件）。 熔炼温度、熔炼及浇注过程的持续时间 升高温度将加速铝液与h2o、O2之间反应，氢在铝液的溶解度也随熔炼温度的升高而急剧增加，当温度高于900°C时，铝液表面氧化膜成为不致密的，更使上述反应显著加剧，故大多数铝合金的熔炼温度一般不超过750C。至于铝液表面氧化保护膜疏松的铝一镁合金，铝液与h2o、o2间的反应对温度的升高更为敏感，因此对铝镁合金的熔炼温度限制更严（一般不超过700C）。 熔炼及浇注过程的持续时间（尤其是精炼后至浇注完毕相距的时间）越长，则铝液中之气体及氧化夹杂物含量也越高。因此，应尽量缩短熔炼及浇注的持续时间，特别是应尽量缩短精炼至浇注完毕的时间，如浇不完则应重新精炼，在天气潮湿地区以及产品要求针孔度级别较高，或是易产生气孔、夹杂的合金，则浇注时间应限制得更短。 二精炼的方法精炼有下列几种方法： r通气法：通氮、通氯、通氩或以上气体的混合物浮游法精炼非吸附精炼吸附精炼＜过滤化学方法使用氯盐：ZnC12、CC1「A1C1「C2C16、 浮游法 精炼 非吸附精炼 吸附精炼＜ 过滤 化学方法 使用氯盐：ZnC12、CC1「A1C1「C2C16、 熔剂：清渣剂 活性介质 L非活性介质 稀土合金除氢 钛屑处理 ［直流电除氢 真空处理：处于真空条件下的铝液，中溶解的氢及其他气体， 物理方法 超声波处理 TiC14等 外界气压极低，所以铝液 均有向外析出的强烈倾向。 旋转电场（电磁）吸附精炼：通过铝熔体直接与吸附剂（如各种气体、液体、固体精炼剂及过滤介质）相接触，使吸附剂与熔体中的气体和固态氧化夹杂物发生物理化学或机械作用，达到除气、除杂的目的。 浮游法：在铝液中造成大量的无氢气泡，也就是说气泡中的氢分压为0，溶于铝液中的氢在动力学上具有不断进入气泡的驱动力，从而在气泡中建立氢的分压，并不断增加，直到气泡中的氢分压和铝液中的氢浓度达到平衡，气泡在上浮的过程中还会吸附氧化夹杂物，并上浮逸出液面，达到除氢的效果。 过滤：让铝熔体通过中性或活性材料制造的过滤器，以分离悬浮在熔体中的固态夹杂物的净化方法。 表面过滤：固体杂质主要沉积在过滤介质表面，如过滤布、过滤网。 内部过滤：铝液携带夹杂物沿曲折的通道和孔隙流动，与过滤板泡沫状骨架接