机械制造基础之铸造概述.pptxVIP

严绍华 主编;第二节 金 属 的 液 态 成 形;第一节 概 述;二、铸造优缺点;图1-2 铸造产品;三、铸造方法;型砂配制?造型?砂型干燥 工装准备?炉料准备?合金冶炼 芯砂配制?造芯?型芯干燥;一、铸件的凝固;（二）铸件的凝固区域;（三）铸件的凝固方式及影响因素;（1）逐层凝固方式; 增大温度梯度，可以 使合金的凝固方式向逐层 凝固转化；反之，铸件的 凝固方式向糊状凝固转化。 ;（二）合金的充型能力;（一）合金的流动性;? 不同种类的合金，具有不同的流动性。其中灰铸铁的流动性最好，硅黄铜、铝硅合金次之，而铸钢的流动性最差。 ; 铁碳合金的流动性与相图的关系见下图： 纯铁和共晶铸铁的流动性最好，亚共晶铸铁和碳素钢随凝固温度范围的增加，其流动性变差。?? ; 合金的流动性是金属本身的属性，不随外界条件的改变而变化，而合金的充型能力不仅和金属的流动性相关，而且也受外界因素的影响。 ;合金种类; a）铸型的蓄热能力：即铸型从金属液中吸收和储存热量的能力。铸型的热导率和质量热容越大，对液态合金的急冷作用越强，合金的充型能力就越差。 b）铸型温度： 提高铸型温度，可以降低铸型和金属液之间的温差，进而减缓了冷却速度，可提高合金液的充型能力。 c）铸型中的气体 ：铸型中气体越多，合金的充型能力就越差。;2）铸件的结构条件; 铸造合金从液态冷却到室温的过程中，其体积和尺寸缩减的现象称为收缩。; 1. 化学成分 不同成分的合金其收缩率一般也不相同。在常用铸造合金中铸钢的收缩最大，灰铸铁最小。 2. 浇注温度 合金浇注温度越高，过热度越大，液体收缩越大。 3. 铸件结构与铸型条件 铸件冷却收缩时，因其形状、尺寸的不同，各部分的冷却速度不同，导致收缩不一致，且互相阻碍，又加之铸型和型芯对铸件收缩的阻力，故铸件的实际收缩率总是小于其自由收缩率。这种阻力越大，铸件的实际收缩率就越小。; 缩孔总是出现在铸件上部或最后凝固的部位，其外形特征是：内表面粗糙，形状不规则，多近于倒圆锥形。通常缩孔隐藏于铸件的内部，有时经切削加工才能暴露出来。缩孔形成的主要原因是液态收缩和凝固收缩。; 图1-6 缩孔形成过程示意图; 宏观缩松多分布在铸件最后凝固的部位。主要产生在结晶温度范围较宽的合金中，冷却时树枝状小晶体长大成粗大的晶体，当等轴晶相互连接成固体后，便将液态金属分割为许多小的封闭区，其中的液体凝固收缩时得不到补充，形成小而分散的孔洞。;①采用冒口和冷铁，实现顺序凝固 即使铸件按规定方向从一部分到另一部分逐渐凝固的过程。铸件每部分收缩时都能得到稍后凝固部分的液体补充。; ②合理确定铸件的浇注位置、内浇道位置及浇注工艺 浇注位置的选择应服从顺序凝固原则；内浇道应开设在铸件的厚壁处或靠近冒口；要合理选择浇注温度和浇注速度，在不增加其它缺陷的前提下，应尽量降低浇注温度和浇注速度。; 铸件的固态收缩受到阻碍而产生的应力称铸造应力。; 当落砂，打断浇、冒口后应力随之消失，机械应力是临时应力;但如和热应力同时作用，瞬间超过铸件的强度极限时，铸件将产生裂纹。;3）铸造应力的防止和消除措施; 　铸件的变形包括铸件凝固后所发生的变形以及随后的切削加工变形。防止铸件变形有以下几种方法：a.使铸件均匀冷却,尽量减少铸造残留应力。;;d.反变形法;a）铸件裂纹的分类及其形貌 当瞬时铸造应力超过金属的强度极限时，铸 件便形成裂纹。裂纹是严重的铸造缺陷。 热裂＿＿在凝固末期高温下形成的裂纹；一般沿晶界产生和发展，其外形曲折而不规则，裂纹缝内表面呈氧化色； 冷裂＿＿铸件在较低温度下形成的裂纹；冷裂裂纹常常是穿晶断裂，裂纹细小，外形呈连续直线状或圆滑曲线状，裂纹缝内干净，有时呈轻微氧化色。 B）铸件裂纹的防止 　减小铸造应力；在熔炼过程中，应严格控制钢铁中的硫、磷含量。;;（1）侵入性气孔＿＿铸型表面聚集的气体侵入金属液中而形成的孔洞。多位于铸件的上表面附近，尺寸较大，呈椭圆形或梨形，孔壁光滑，表面有光泽或有轻微氧化色。（2）析出性气孔＿＿是溶解在金属液中的气体，在凝固时由金属液中析出而未能逸出铸件所产生的气孔。其特征是尺寸细小，多而分散，形状多为圆形、椭圆形或针状，往往分布于整个铸件断面内。（3）反应性气孔＿＿浇入铸型中的金属液与铸型材料、型芯撑、冷铁或溶渣之间，因化学反应产生气体而形成的气孔，统称反应性气孔。这种气孔经常出现在铸件表面层下1mm-2mm处，孔内表面光滑，孔径1mm-3mm。;铸造性能——合金易于液态成型而获得优