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TPM 设备管理之适应性维修(AM) 导读：AM 是自主维护 Autonomous Maintenance 的 简写，是生产现场管理的一种工具，其中包括：机 器、产品、工人、环境这 4 方面；是 TPM 众多模式 中的核心，也是推行 TPM 管理成功的关键。 随着企业设备不断朝着大型化、高速化和自动化方向发展，设备在生产上 的重要性日益增大。如何使企业的生产活动适应市场形势的变化，成为一 个重要课题。从 TPM 设备管理方面来看，随着产量的变化、设备劣化的 发展、诊断技术的进步及周围各种条件的变化，其体制、方式、方法也应 作适应性的变化。为此，以日本某些钢铁企业为首，提出为迎接 21 世纪 挑战的适应性维修（Adaptive Maintenance ，简称AM ）概念。 这一新TPM 管理模式的核心是把综合费用降到最低。维修费用和生产损 失费用曲线也随之上升或下降的趋势。即随着维修方式的进步，生产损失 越来越小，维修费用越来越高。而综合费用曲线，作为上述两种费用之 和，呈下凹状。也就是说，我们可以找到一个最低点，在这一点综合费用 最低。 综合费用的公式如下： 综合费用=维修费用＋生产损失 AM 的定义是以最小综合费用为目标，综合生产、设备劣化、诊断技术的 进步各种因素来制定维修策略的 TPM 管理模式。 对不同设备，我们可以在 BDM （事后维修）和CBM （状态维修）之间选 择最佳的维修模式。 为找到综合费用的最小点，必须解决好三个问题： 一是要把设备故障造成的生产损失、维修费用定量化； 二是确定计算综合费用的经验公式或理论公式； 三是要确定能够反映不同时期的环境、条件变化。 ①维修方式确定的逻辑过程 把每个管理单元固有的基础数据、适应性维修（ AM）数据的定量值输入 计算机，按照理论公式求出每一维修方式及点检对象的平均故障间隔期 （MTBF）与平均修理间隔期（MTBR）；再根据计算得到的各项费用， 计算并确定综合费用最小的维修方式。同时，给出最佳点检周期。 ②设备劣化模型 在开发维修方式决策系统时，需要把设备的劣化作模型化处理。一般把劣 化分为三个阶段， 第一是从设备使用开始到安全无缺陷的稳定阶段； 二是缺陷发生的阶段； 三是从缺陷到故障的阶段。 ③缺陷检出的概率计算 缺陷检出概率＝技术上缺陷检出概率（ pt）× 点检周期概率（pi）。 其中，技术上缺陷检出概率（ pt）即是当对存在缺陷的部件进行诊断时， 能够检测出缺陷的概率，它是以点检结果或实绩数据为基础的；点检周期 概率（pi）即是当按照某一周期对设备点检时，恰好发生缺陷的概率。 ④生产损失的定量化 生产损失是指由于外部原因或生产线本身的缺陷、故障而造成的停机损 失。一般包括：能源供应短缺造成的损失，合格品率降低损失和设备故障 减产损失等。 ⑤维修数据变更模拟 在AM 数据变化时，维修方式也应做出相应调整，计算机则依据输入的数 据进行模拟，给出维修方式的比例选择。 由以上叙述可以看出，适应性维修的实现条件为： ①可实现不同维修方式费的度量，生产损失的度量； ②计算机系统和相应的数据搜集及计算软件的完善。 我们经常遇到这样的现象，有些不太了解 AM 的人会误认为，AM就是 5S，做好了5S就等于 AM做好了，因此停下了 AM 的脚步。其实正好相 反，5S不是AM 的尽头，而是 AM 的一个开头，AM 的后期是致力于现场 人员的综合素质培养(包括能力素质和心理素质 )和工厂 KPI关键业绩指数 的提升这两个方面，这才是 AM 的真正目的。