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工业机器人在铸造制造中的应用 行业竞争的加剧使公司注重提高质量和废物率。因此，越来越多的机器人被引入大型公司，并应用于不同的生产环节。 进入21世纪以来, 我国迎来了以汽车产业为代表的机械制造业的飞速发展。随着市场需求的增长, 各企业规模的不断扩大, 对于提高生产效率与精细化生产的要求与日俱增。与此同时, 人口红利的逐渐下降, 企业用工成本不断上涨, 此时工业机器人正逐步走进公众的视野。有分析认为, 人口红利的持续消退, 给机器人产业带来了重大的发展机遇, 在国家政策支持下, 产业正迎来爆发期。 对于汽车制造业的重要组成部分铸造行业来说更是如此, 较为恶劣的生产环境及高强度生产, 不断推高铸造作业者的薪资, 进而提高了企业成本。再则, 行业竞争的加剧更迫使企业注重不断提高产品质量及降低废品率。因此, 铸造机器人就越来越多地被各大公司引进, 并应用到不同的生产环节中去。 目前, 在铸造工厂中, 机器人已经被广泛用到制芯、造型、清理及熔化等工部中。 1. 消除了现有的铸造工艺,提高了生产技术的准确度和精度 目前, 造型工部中应用较为广泛的是自动下芯机器人 (见图1) 。采用机器人下芯工艺, 既节约了人力成本, 更避免了因人工的相对不精确操作而产生的质量缺陷, 提高了下芯的精准度和铸件的精度, 大大降低了加工余量和生产成本。 有的企业还将工业机器人用于扎气孔工序, 比起传统的针板扎气孔工艺, 具有动作稳定、钻孔位置精确、占地面积小、工序位置相对灵活的特点。对于影响铸件品质的这一关键工序, 机器人将被更灵活地应用到实际生产中 (见图2) 。 另外, 浇注机器人可以根据砂型信息快速对应浇注量及浇注速度的变化, 并实现浇口位置的变化, 实现不同砂型、不同浇口位置、不同浇注量、不同浇注速度的分别控制。 2. 制芯车间的机器人 对于旧制芯工艺, 该工部操作员工需求大。但随着用工成本的不断增加, 以及各企业对于砂芯质量要求的提升, 自动化程度极高的制芯中心越来越受到青睐, 工业机器人被大量地用于制芯工部, 且一般被用于取芯、去毛刺、组芯及浸涂料等。 根据各企业的制芯工艺情况不同, 机器人的使用方式会有所区别, 但主要是使用不同的夹具, 并配合各种工装附具, 设定不同的PLC程序来实现机器人在制芯工部中的柔性化生产。 制芯车间重达几十公斤的砂芯, 如果人工搬抬需要2~3人, 而机器人可以一次抓取3~4个, 从而大幅度提高生产率。对于特重或有些部位很脆弱的砂芯, 如果人工或采用辅助装置进行搬运时, 很容易造成脆弱部分的破损, 有时甚至可能产生废品。由于机器人具有很高的重复精度, 灵活的运动轨迹, 因此可保证每次都能够沿着相同的路径运动, 完成非常准确的定位工作。由于每次都能将工件放置在相同的位置, 因此能够大大降低工件在搬运过程中的破损率, 降低生产成本 (见图3) 。 3. 机器人研磨法 清理工部中机器人最常用于打磨飞翅、毛边, 可以实现上下料的自动化, 完成铸件搬运、装卸及输送。 机器人常带有力控制功能, 可以通过监测切削力来自动调整机器人的速度, 使得机器人适应毛边、飞翅的大小厚薄做出相应的调整。例如沿工件轮廓去毛边, 沿分模线去飞翅, 不仅速度快, 也保证了磨削质量的稳定。还可以通过刀库中的铣削工具调用, 拓展打磨机器人的用途, 实现各种打磨工艺 (见图4) 。 清理工部机器人还多用于铸件下活工序, 出活后可人工操控机械手抓取铸件 (见图5) , 使其进入下一工序。能够大大提高工作效率, 节约劳动力, 并改善取件的作业动作稳定性, 避免因磕碰产生的铸件外观缺陷, 降低废品率。 4. 机器人自动取样、系统运行 熔化工部是铸造厂作业环境最为恶劣、危险程度最高的工部。使用机器人代替人工作业, 会大大提高生产安全性, 节省人力, 降低用工成本。 机器人通过更换不同的工装, 实现不同功能。机器人臂末端安装长柄勺可以进行自动取样 (见图6) , 利用分析仪器自动检测铁液成分。 另外, 臂末端头安装测温热电偶总成, 可实现自动测温。 一直以来以人工为主、劳动力密集的铸造行业, 机器人的应用将是大势所趋。特别是当前, 铸件品质的稳定性直接决定着其市场反响如何, 为此铸造厂在不断谋求更多地引入自动化装备, 削减废品率, 提高生产效率。