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浮法玻璃行业质量状况分析 2000年1月1日，《浮法》国家标准于2000年1月1日正式颁布。经国家质量监督、质量控制总局统一组织，在国家质量监督、质量控制总局的直接领导和行业协会的大力支持下，国家玻璃质检验中心进行了四次对浮法玻璃产品进行的国家监督。浮法玻璃的具体抽样。现结合在国家监督抽查和日常委托检验中总结出的有关产品质量问题及其影响因素,对我国浮法玻璃行业的质量状况进行分析。 1 浮法玻璃生产 随着国民经济的迅猛发展,我国的玻璃工业也发生了巨大的变化。从1971年中国“洛阳浮法玻璃工艺”技术诞生起,经过了30多年的发展,我国的浮法玻璃生产线数量和年总产量均已位居世界第一。截止到2006年底,我国已经建成投产的浮法玻璃生产线有162条,其中生产能力300 t/d以下(含300 t/d) 25条,300～700 t/d (不含700 t/d) 1 19条,700 t/d以上15条,其中最大的为900 t/d,浮法玻璃的年产量已达4.8亿重量箱。同时,产品规格品种也有了显著增加,在线低辐射、浮法微晶玻璃、超白、超薄、超厚等新产品陆续开发成功并投入生产,最大合格板宽达到4 900 mm。 2 浮法玻璃产品品质查核 从历次国家产品质量监督抽查的结果便可看出,近几年,随着“洛阳浮法玻璃工艺”技术的日趋成熟和国外先进技术的不断引入,我国浮法玻璃质量水平逐步提高。数据显示,1993年浮法玻璃产品抽查合格率为83.3%。1998年抽查合格率为88.4%,2000年抽查合格率为85.7%,2002年抽查合格率为88.1%,2004年抽查合格率为89.4%,2006年抽查合格率为83.7%,从2000年起,浮法玻璃国家监督抽查的检验依据,采用GB11614～1999《浮法玻璃》国家标准,其各项技术指标比原标准的要求有所提高,这充分说明全行业的整体质量水平处在一个不断上升的过程中。 2.1 原料透射比不高 通过对检验数据进行综合分析,我们认为我国浮法玻璃整体质量水平提高的主要表现有以下几点: (1)厚度控制比较稳定。2000年以前,在国家监督抽查和日常委托检验中,由于厚度偏差大,达不到标准要求而造成产品不合格率约为6%,而在近几年的检验中,此项不合格率已经降为不足1%。因厚度不合格的多数是低于负公差。检验数据显示,5 mm浮法玻璃标准规定厚度偏差是±0.2 mm,国内较好的生产线厚度偏差能控制到0.03 mm,与合资线差不多,一般生产线能控制到±0.1 mm左右。 (2)可见光透射比普遍提高。众所周知,硅质原料是玻璃生产中最重要的一种原料,能否生产优质的浮法玻璃,主要取决于硅质原料的好坏,而硅质原料含铁量多少,最终反映到产品的可见光透射比的高低。2002年以前,在各种检验中,可见光透射比不合格率为8%～10%,近几年,生产企业对原料中铁含量进行了严格的控制,此项不合格率已经降为不足2%,去年可见光透射比抽查不合格率为零。合资企业玻璃的可见光透射比为2 mm 91.1%,3 mm90.6%,4 mm 90.1%,5 mm 89.4%,6 mm 89.4%,8 mm 89%,10 mm 88.5%。国内较好的企业可见光透射比2 mm 91%,3 mm90%～89%,4 mm 89%～90%,5 mm 90%～89%,6 mm 88%～89%,8 mm86%～88%,10 mm 86%～87%,12 mm 83%。国内以洛阳浮法技术生产的浮法玻璃可见光透射比与合资企业接近,比标准高1%～2%,中等和一般水平企业能达到标准或稍高于标准要求。 (3)板面质量明显提高,0.3 mm以上气泡、夹杂物明显减少。2000年以前,此项缺陷造成的不合格率约为15%,近几年,此项不合格率已经降为不足5%。在2004年和2006年国家监督抽查中,气泡、夹杂物的不合格率为零。从统计数据看,玻璃中0.5～1.0 mm气泡、夹杂物的数量已从平均10个/m2降低到3～5个/m2。合资企业0.3～0.5 mm缺陷每5 m2控制在2个(以5 mm玻璃计)。 (4)光学变形入射角明显提高。2000年以前,光学变形入射角不合格率约为12%。近几年,此项不合格率已经降为不足6%。同时,此项指标能达到汽车级、制镜级的产品所占比例已从20%提高到40%左右。合资企业玻璃2 mm光入射角60°～62°,3 mm62°～68°,4mm 65°～68°,5 mm 66°～69°。国内较好的企业2 mm光入射角53°～58°,3mm 56°～60°,4mm 60°～64°,5 mm 63°～66°,除2 mm、3 mm比合资企业低,其他厚度接近或达到合资企业水平,中等偏下的生产线受装备水平和技术水平的限制,主要以生产4 mm、5 mm、6 mm的玻璃为主。检验数据显示,近几年,国内生产5 mm建筑级