水泥稳定土基层施工组织组织设计技术方案.docVIP

PAGE PAGE 99 水泥稳定土基层 水泥稳定土施工时，必须采纳流水作业法，使各工序紧密连接。格外是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。所以在施工时应做延迟时间对强度影响的试验，以确定合适的延迟时间，并使此时水泥稳定土的强度仍能满意设计要求。 水泥稳定土基层的施工方法主要有路拌法和中心站集中拌和（厂拌）法两种。 1．路拌法施工 水泥稳定土路拌法施工与石灰稳定土的施工相像，其工艺流程如图所示。 养 生 养 生 经规定时 碾 压整 形加水并湿拌拌和（干拌）摆放和摊铺水泥洒 水 预 湿摊铺选料粉碎土或运料、准备下承层施 工 放 样接缝和调头处的处理 碾 压 整 形 加水并湿拌 拌和（干拌） 摆放和摊铺水泥 洒 水 预 湿 摊铺选料 粉碎土或运料、 准备下承层 施 工 放 样 接缝和调头处的处理 间闷料 水泥稳定土路拌法施工工艺流程 1）筹备工作 （1）筹备下承层 当水泥稳定土用作基层时，要筹备底基层；当水泥稳定土用作底基层时，要筹备土基。无论底基层还是土基，都必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须实行措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。 如底基层或土基已遭破坏，则必须作如下处理： ①对土基必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3~4遍）。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应实行挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。 ②对于底基层，依据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须依据简略情况，分别采纳补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准。 ③底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。底基层上的搓板和车辙，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压。 ④逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。 应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔肯定距离（5~10m）应交叉开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。 （2）测量 首先是在底基层或土基上恢复中线。直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。 其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高。 （3）确定合理的作业长度 确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的娴熟程度；尽量削减接缝；施工季节和气候条件。 一般宽7~8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。 （4）备料 在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。采集集料时，应在预定采料深度范围内自上而下进行，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。 在集料中超尺寸颗粒应予筛除。对于粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。 （5）计算材料用量 方法同石灰稳定土。 2）集料运输与摊铺 方法与石灰稳定土施工基本相同。 3）拌和 （1）摊铺水泥 在人工摊铺的集料上，用6~8t两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记，同时划出摊铺水泥的边线。水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白，但也不过分集中。 （2）干拌 ①用稳定土拌和机拌和。拌和深度应达稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并协作拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏（约1cm左右）下承层的表面，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上。在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避开“素土”夹层。 ②在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相协作进行拌和。先用平地机或多铧犁（4铧犁或5铧犁）将铺好水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中，但不翻犁到底，以防止水泥落到底部。第一遍由路中心开头，将混合料向中间翻，同时机械应慢速前进。其次遍相反，由两边开头，将混合料向外侧翻，接着用旋转耕作机拌和两遍再用多铧犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整