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SPC（统计过程控制） 基础知识培训 目录 1 SPC概述 2 控制图 3 计量型数据控制图 a 与过程有关的控制图 b 使用控制图的准备 c X-R 图 d X- s 图 e X-R 图 　　　f X-MR图 4 计数型数据控制图 a p 图 b np 图 c c 图 d u 图 1、SPC概述 1、SPC概述 1、什么是SPC 统计过程控制SPC是statistics process control的字母简写，使用诸如控制图等统计技术来分析过程及其输出以便采取适当的措施来达到并保持统计控制状态从而提高过程能力。 注：这里统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，以控制图理论 为主。 2、SPC的产生 工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 1、SPC概述 3、控制图的重要性 控制图是贯彻预防原则的统计过程控制SPC理论的重要工具,它可以用于直接控制过程,是质量管理七大手法的核心. 1984年日本名古屋工业大学调查了115家日本各行各业的中小型工厂，结果发现平均每家工厂采用137张控制图。这个数字对于推行SPC是有一定的参考意义的。 我们不追求控制图张数的多少，但是可以说使用控制图的张数在某种意义上反映了管理现代化、科学化的程度。因为控制图越多，受控的因素就越多，进而质量越有保障；控制图越多，参与科学控制的人员就越多，组织的质量意识就越强。 柯达公司每个职工7张。 4、SPC的作用 确保过程持续稳定、可预测。 提高产品质量、生产能力、降低成本。 为过程分析提供依据。 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。 1、SPC概述 1、SPC概述 1、SPC概述 1、SPC概述 a 过程控制系统  有反馈的过程控制系统模型 过程的呼声 人 设备 材料 方法 环境 产品或服务 输入 过程/系统 输出 顾客的呼声 1、SPC概述 b 变差的普通原因和特殊原因 普通原因（Common Cause）是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重复的分布过程的变差的原因，它影响被研究过程输出的所有单值。普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。 特殊原因： （Special Cause） （通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。只有特殊原因被查出且采取措施，否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。 特殊原因一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。 C 局部措施和对系统采取措施 局部措施 通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题 对系统采取措施 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题 错误的措施 试图通过持续调整过程参数来固定住普通原因变差，称为过度调 整，结果会导致更大的过程变差造成客户满意度下降 试图通过改变设计来减小特殊原因变差可能解决不了问题，会造 成时间和金钱的浪费 控制图----过程控制的工具 上控制限 中心限 下控制限 1、收集 收集数据并画在图上 2、控制 根据过程数据计算实验控制限 识别变差的特殊原因并采取措施 3、分析及改进 确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施 重复这三个阶段从