数控车床加工技术（教师用书）项目三任务一.pptxVIP

1 ．熟悉数控车削加工路线的确定原则，合理确定轮廓 粗、精加工路线。 2 ．熟悉轮廓基点的相关知识，准确给出轮廓基点坐标。 3 ．掌握数控编程常用插补指令的格式、功能。 4 ．巩固数控编程基础知识和编程规则，掌握数控车削 开始和结束程序段的编程模式。 5 ．根据加工要求完成台阶轴工件的编程与自动加工。 任务要求：完成下图所示台阶轴的数控编程加工，毛坯尺 寸为φ30mm×50mm ，材料为45钢。 直线轮廓零件编程加工实例一 任务分析：该任务为直线轮廓零件—— 台阶轴的编程加工。 编程方面，在熟悉程序及程序段基本格式及编程规则的基础上， 应用G00 、G01指令即可完成。工艺方面着重介绍数控车削加工方 案和加工路线的确定。 一、数控车削加工路线 1 ．加工路线的确定原则 加工路线——在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动 的轨迹，泛指刀具从对刀点（或机床参考点）开始运动起，直 至加工结束所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、 返回等非切削空行程。 加工路线的确定原则： （1）加工路线的确定首先必须保持被加工零件的精度及 表面粗糙度要求。 （2）其次考虑数值计算简便、以减少编程工作量。 （3）应使走刀路线尽量短、效率较高。 （4）加工路线还应根据工件的加工余量和机床、刀具的 刚度等具体情况确定。 2 ．起刀点与换刀点的选择 起刀点一般作为切削加工程序运行的起点。 起刀点一般选择在径向等于或略大于工件毛坯直径，在 轴向距工件端面1～2mm的位置上。 换刀点是指刀架转位换刀时的位置。在数控车床上，该 点的位置不是固定的。其设定值一般根据刀具在刀架上的悬 伸量确定，在保证换刀安全的前提下尽量靠近工件，初学时 可在工件坐标系中按（100.0 ，100.0）取值，也可选择机床 3 ．台阶轴车削加工路线 台阶轴的精加工按照离换刀点由近至远的原则，从右向 左沿轮廓进行。 台阶轴加工中宜采用分段粗车沿轮廓精车的加工路线。 分段粗车 台阶轴车削加工路线 图示加工路线与普通车削加工的加工路线相比有何异同？ 分层粗车 二、基点的概念及基点坐标的确定 1 ．基点的含义 基点——构成零件轮廓的不同几何要素的交点或切点。 可以直接作为刀位点运动轨迹的起点和终点。如下图所示的 A、B 、C、D、E和F各点都是该零件轮廓上的基点。 零件轮廓上的基点 2 . 基点计算的内容 根据直接填写加工程序时的要求，确定每条运动轨迹( 线段）的起点或终点在选定坐标系中的各坐标值和圆弧运动 轨迹的圆心坐标值等。 基点计算方法： l可以根据零件图的尺寸标注直接或通过简单换算获 得（A、B 、C、E、F点）。 l 需要用代数或几何的方法进行计算（D点）。 l较复杂轮廓的基点坐标则一般借助辅助绘图软件( 如CAXA电子图板、AutoCAD等）绘图后，用查询点 坐标的方式获得。 数控车削系统默认状态中，X轴方向的坐标数据一般以 直径量表示，所以在查询到的基点坐标数据中，X轴方向的 坐标值应乘上2。 三、常用插补指令 1 ．快速点定位指令（G00） （1）指令格式 G00 X（U） Z（W） ； X（U） Z（W） 为刀具运动终点坐标，其坐标值可以 用增量值也可用绝对值，增量值用U 、W表示，为终点相对 于运动起点的增量坐标，不运动的坐标可以不写。 （2）功能 使刀具从当前点快速移动至程序段中指定的位置。 （3）指令说明 G00不用指定移动速度，其移动速度由机床系统参数设定。在 实际操作时，也能通过机床面板上的按钮“F0 ”“F25 ”“F50 ” 和“F100 ”对G00移动速度进行调节。 快速移动的轨迹通常为折线型轨迹，图中快速移动轨迹 OA和BD的程序段如下所示： OA： G00 X20.0 Z30.0； BD： G00 X60.0 Z0； 注意采用G00方式进、退 刀时，刀具相对于工件、夹具 所处的位置，以免碰撞。 G00轨迹实例 刀具的切削进给方式分分钟进给和转进给两种，分别用 何种G指令指定？FANUC 0i Mate-TB系统的默认进给方式是 分钟进给还是转进给？ 2 ．直线插补指令（G01） F0.2； G01指令是直线运动指令， 它命令刀具在两坐标轴间以插 补联动的方式按指定的进给速 度作任意斜率的直线运动。 在G01程序段中必须含有F 指令。 （2）功能 刀具以指定的进给速度移动到程序段中指定的位置。 例 图中切削运动轨迹CD的程序段为：G01 X40.0 Z0 G01轨迹实例 3 ． 自动返回参考点指令G28 （1）指令格式 G28 X（U） Z（W） ； （2）指令说明 在返回参考点过程中，设定中间点的目的是为了防止刀 具与工件或夹具发生干涉。 返回参考点指令G28 四、数控车程序的程序开始与程序结束 工