数控车床加工技术（教师用书）项目五任务二.pptxVIP

1 ．掌握径向沟槽复合循环G75的指令格式。 2．正确理解G75指令段内部参数的意义，能根据加工要求 合理确定各参数值。 3．掌握切槽加工工艺。 4．运用G75指令编写宽槽加工程序。 5．完成切槽加工，掌握精度控制方法，并进行误差分析。 任务要求：如下图所示工件，外形轮廓加工已完成， 试编写工件上宽槽的数控车削加工程序并进行加工。 项目五 槽 加 工 宽槽切削加工实例 任务分析：图示工件中的宽槽，如果采用G01指令来编程 则程序冗长，容易出错。本任务中引入外径沟槽复合固定循环 G75指令编程，以达到简化编程的目的。在槽加工过程中，要 特别注意切槽的加工工艺。槽侧圆角的处理及槽底尺寸精度的 保证也是本任务的重点。 一、径向切槽循环G75 项目五 槽 加 工 1．指令格式 G75 R(e) ； G75 X(U) Z(W) PΔi QΔkRΔdF ； e ：分层切削每次退刀量，半径量，其值为模态值； X(U) Z(W) ：切槽终点处坐标。 Δi：X方向的每次切深量，半径量； Δk：刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量； Δd：刀具在切削底部的Z向退刀量（可缺省）； F：径向切削时的进给速度（进给量）。 e、Δi、Δk、Δd均由不带符号的半径量表示， 方向根据切槽循环起点和终点的位置确定，其中e、 Δd表示退刀量，方向由终点指向起点；Δi、Δk表 示X、Z方向的切入量，方向由起点指向终点。 径向切槽循环轨迹 径向切槽循环轨迹图 2．指令说明 二、径向切槽循环G75在宽槽加工中的应用 1．编程分析 （1）循环参数的确定 e ：分层切削每次退刀量，半径量，取0.5mm； X(U) Z(W) ：切槽终点处坐标为（30.0 ，-55.0）； Δi：X方向的每次背吃刀量，取值2mm（半径量）； Δk：刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量3.5mm； Δd：缺省； F：径向切削时的进给速度，取F0. 1。 对于程序段中的Δi、Δk值，在FANUC系统中， 不能输入小数点，而直接输入最小编程单位，如 P2000表示径向每次切深量为2mm。 项目五 槽 加 工 径向切槽循环示例件 （2）循环起点的确定 G75指令的循环起点X向坐标略大于槽顶直径，Z向坐标为第一次 切入处刀位点的Z坐标值，取为（52.0 ，-19.0）。 O0001； T0202； G00 X52.0 Z- 19.0 S300 M03； G75 R0.5； 终点坐标（30.0 ，-55.0）， X向每次切入量2mm,Z向偏 移量3.5mm ，进给量 0. 1mm/r 切槽刀，刃宽为4mm 定位至循环起点 退刀量0.5mm 切槽刀为何定位至“Z-19.0” 的位置而 不是“Z-15.0” 的位置？ G00 X100.0 Z100.0； M30； G75 X30.0 Z-55.0 P2000 Q3500 F0. 1； 2．程序 加工阶段 加工刀具 加工表面 X向磨耗值 粗加工 切槽刀 切φ33mm×40mm宽槽，留0.5mm精加工余量 0.5 mm 切φ25mm×22mm宽槽，留0.5mm精加工余量 半精加工 切槽刀 沿精加工轮廓走刀加工槽侧、槽底及四处R2 mm圆角 0.2 mm 精加工 切槽刀 沿精加工轮廓走刀加工至尺寸 -0.01mm(中 间公差) 一、分析加工工艺 1．编程原点的确定（工件右端面的中心处） 2．制定加工方案及加工路线 加工方案 粗加工路线：切φ33mm×40mm宽槽，以左刀尖为刀位点，循 环起点坐标（38 ，-8），终点坐标（33 ，-45）。切φ25mm×22mm 宽槽，循环起点坐标（38 ，-17），终点坐标（25 ，-36）。 粗加工路线 精加工路线 项目五 槽 加 工 3．工件定位与装夹 工件宜采用一夹一顶方式进行定位与装夹，工件伸出卡盘端面 外长度约50mm。 4．选择刀具及切削用量 本任务中选用数控刀具，切断（槽）刀，刀柄型号QA2525R03、 刀片型号Q03 。粗加工转速400r/min ，精加工转速800r/min ，进给 量均为0. 1 mm/r。 二、程序编制及输入、编辑 任务2参考程序 刀具 2号：外切槽刀 程序号 加工程序 程序说明 O5020； 工件左端加工程序 N10 T0202； 换2号刀，取2号刀补 N20 M03 S400 M08； 主轴正转，切削液开 （转下页） 刀具 2号：外切槽刀 程序号 加工程序 程序说明 O5020； 工件左端加工程序 N30 G00 Z-8.0； 定位至循环起点 N40 X38.0 N50 G75 R0.5； 循环切φ33 mm×40mm宽槽 N60 G75 X33.0 Z-45.0 P2000 Q2500