武钢工业脱硫工艺的选择.docxVIP

武钢工业脱硫工艺的选择 0 铁水脱硫技术 铁水脱盐技术广泛应用于现代研磨生产区。国外知名转炉钢厂铁水脱硫比一般均达到100%,日本的钢铁企业铁水“三脱”(脱Si、P、S)预处理比已超过90%。为适应我国炼钢生产发展的要求,资料提出的我国该项技术的发展目标是:2006年铁水脱硫比应达到35%以上;2010年铁水脱硫比应达到60%以上;2020年转炉用铁水基本实现全脱硫。 近几年,武钢在优化生产工艺,调整产品结构的进程中,对铁水脱硫技术给予了高度重视,铁水脱硫能力不断扩大,2005年武钢集团公司共生产钢1304万t,其中武汉钢铁股份公司(以下简称武钢股份公司)三个炼钢厂共生产钢1038.49万t,不同工艺技术的铁水脱硫处理量831.47万吨,平均铁水脱硫比为82.92%,为提高钢的质量,开发新的钢种,增强产品市场竞争力提供了重要条件。 1 不同铁水处理技术的应用 1.1 转炉复吹—脱硫设备类型和产量 武钢股份公司三个钢厂均采用铁水脱硫预处理—转炉复吹—钢水炉外精炼—连铸的生产工艺。三个钢厂不同的铁水脱硫技术装备和2005年的铁水脱硫处理量、铁水脱硫比和钢产量见表1: 1.2 脱硫技术缘由 武钢股份公司三个钢厂采用不同铁水脱硫技术的缘由,按三个钢厂投产时间的先后,简述如下(关于不同铁水脱硫技术的应用和进步详情将另述于后): 1.2.1 c2铁水脱硫技术装置 20世纪70年代后期,二炼钢从新日铁引进硅钢生产技术专利的同时,配套引进了第一套KR机械搅拌CaC2铁水脱硫技术装置。鉴于KR法具有良好的脱硫动力学条件和很高的脱硫效率等优点,加之在消化、吸收的基础上,积累了丰富的操作经验,改进了很多工艺技术,使脱硫的技术经济指标有了大幅度的进步,因此,1999年该厂在扩大脱硫能力时,仍然选择了KR法,脱硫剂为CaO,并于2000年11月建成投产。 1.2.2 喷吹颗粒镁技术 1)采用混铁车喷吹脱硫。1996年8月投产的三炼钢,转炉公称容量为250吨,设计时选用320吨混铁车运输铁水,并在钢厂外采用顶喷脱硫工艺。“浅脱”硫时,设计采用CaO基脱硫剂,约占80%;“深脱”硫时,则采用CaC2作脱硫剂。投产后,为适应生产的需要,必须大幅度提高脱硫铁水的处理量和脱硫效果,故基本上采用了喷吹CaC2脱硫剂,少量采用了CaO加颗粒镁混合脱硫剂的工艺。 2)增加铁水罐喷吹脱硫。三炼钢混铁车顶喷铁水脱硫工艺,其设计能力252.6万t/年(一期为188.9万t/年)。2002年实际脱硫铁水量虽然已达297.8万t,当时预计经过挖掘生产潜力,脱硫铁水量可望达到350万t/年,但仍满足不了两座250吨转炉的生产需要。随着第3座转炉和第3台铸机的增建,原有的混铁车脱硫能力显然更适应不了生产的需要,必须相应增建新的铁水脱硫装置。 在选择新的铁水脱硫方式时,钢厂曾提出可选择复合喷吹或喷吹颗粒镁技术,两者各具有其特点。招标时,由于喷吹颗粒镁技术在经济上有较明显的优势,由乌克兰“钛”科研设计院中标。300t铁水罐喷吹颗粒镁技术装置已于2005年5月建成投产。 1.2.3 1.铬开采 1.2.3. 不同kr法与顶喷法的对比 1998年一炼钢技术改造时,初步设计的铁水脱硫方式为铁水罐喷吹工艺,采用的脱硫剂是以CaC2为基的混合物。初步设计说明书指出:KR搅拌法最大的优点就是脱硫效率高,对冶炼低硫钢和超低硫钢是很适用的,其缺点是搅拌作业较复杂,设备维修量较大,脱硫成本较高;而顶喷法脱硫效率虽不如KR法高,但喷吹作业较简单,设备维修量较小,脱硫成本较低,且能满足一炼钢长材用钢生产要求,顶喷法也能获得超低硫铁水。故初步设计时推荐了上述技术工艺。 1.2.3. 混合脱硫剂和脱硫喷吹模型的建立 从减少投资、降低成本和生产安全考虑,1999年2月该设备投产时,一炼钢就采用了CaO脱硫剂。其后,为提高脱硫的综合效果,从1999年6月开始改用20%Mg+80%CaO的混合脱硫剂,并取得一定效果。 但采用20%Mg+80%CaO混合脱硫剂后,又出现如下问题:①由于CaO+Mg 混合脱硫剂为离线混合,比重粒度不一样,输送不均匀,脱硫剂效率不稳定,影响脱硫喷吹模型的建立;②喷吹时间长,与转炉冶炼周期不匹配;③容易出现堵枪,扒渣铁损多、温降大、喷枪寿命低;④处理成本较高;⑤由于脱硫命中率较低,给转炉冶炼低硫钢种带来困难。 1.2.3. 喷吹颗粒镁铁水脱硫系统 为解决喷吹混合脱硫剂存在的上述问题,经多方面比较和实地考察,鉴于颗粒镁脱硫剂具有脱硫能力强、脱硫速度快、单耗低、脱硫后渣量少、铁损少、热损失少、环境污染小等优点,国外早已应用于铁水脱硫生产,武钢也进行了工业性试验,验证了上述优点,因此,从中乌(乌克兰)合资的戴斯玛克公司购买了喷吹颗粒镁铁水脱硫的部分设备和控制元件,在原有喷吹设备的基础上作了适当改