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i-if钢冷轧板表面缺陷分析 0 表面缺陷的形成机理 if钢是广泛应用于汽车、家电等产品的附加费钢。随着不同行业的发展，对冷板表面的质量要求越来越高。高质量汽车板材的要求应该使用表面无缺陷的5板。 冷轧薄板表面缺陷主要分为常规缺陷和非常规缺陷两大类,常规缺陷的产生与冷轧工艺质量密切相关,而非常规缺陷的形成机理则比较复杂,难于严格判断。前人也针对各类冷轧中出现缺陷进行过讨论,但缺乏系统的归纳。笔者在对实际生产的Ti-IF钢冷轧板缺陷检测的基础之上,对夹杂物含量高的铸坯(头坯)通过轧制模拟试验,追踪并验证轧制过程中冷轧板表面缺陷的形成。 1 两组缺陷的取样分析 某钢厂在生产Ti-IF钢时,冷轧板主要出现两类比较严重的缺陷:孔洞、起皮。对这两类缺陷分别进行取样分析。 生产冷轧板经过冶炼、连铸、热轧、酸洗、冷轧、退火、平整、精整等诸多工序后,最终缺陷表现在冷轧板表面上,对最终缺陷的形成原因判断需考虑过程多道工序的综合影响,因此对其形成原因的判断是非常复杂的。 1.1 常见的混杂物及化学成分 典型的起皮缺陷如图1所示,沿轧制方向缺陷长约100 mm,表层约0.5 mm薄层与基体产生明显分层。分别对分层两侧基体进行取样,分析造成起皮和分层的原因。 通过SEM观察发现起皮下存在大量聚集的夹杂物,主要夹杂物可归为以下三类:①聚集的球块状硅铝酸盐类夹杂;②SiO2夹杂物;③Al2O3夹杂物。各类夹杂物的形貌和能谱图如图2中A、B、C所示,夹杂物化学成分如表1所示。 图2表明,起皮缺陷主要是由于各种夹杂物聚集,尤其是硅铝酸盐类夹杂物的数量较多。钢中不同厚度位置的夹杂物经过轧制后逐渐接近表层,并使得夹杂物之间更加靠近、聚集;部分团聚的夹杂物沿轧制方向破碎后集中,夹杂物与基体之间存在着变形差异和空洞,当轧制到一定厚度时,夹杂物和基体之间的压力超过其承受能力使得表层与基体分离形成尺寸较大的起皮、分层缺陷。且缺陷中SiO2、Al2O3夹杂物硬度高,变形能力差,容易对基体造成划伤和降低冷轧板的变形能力,因此起皮下方常伴有划痕。 1.2 缺陷物的微观形貌及夹结物特点 Ti-IF钢冷轧板上的孔洞缺陷的形貌如图3所示,一块为镀锌板,一块为非镀锌板。 图3中冷轧板孔洞缺陷周围没有明显的机械擦伤,且正反两面差别不大,断口处有一定倾角的断部刃口。对孔洞断口的边沿进行SEM/EDS观测,在断口边沿发现的夹杂物主要有三类:①大量的球形的Al2O3夹杂物,尺寸在5～20 μm,聚集在断部刃口;②不规则形状的硅铝酸盐夹杂物,且成分中含有Na、K、Mg成分;③不规则的MgO·CaO夹杂物,尺寸在20 μm左右,但此类夹杂物的数量相对其它两类较少出现。三类夹杂物的典型微观形貌和夹杂物的能谱图如图4中D、E、F所示,夹杂物成分见表1。 孔洞刃口部位观测到的夹杂物中,存在有聚集状的Al2O3夹杂,此类夹杂物是铸坯中大的团簇状Al2O3经过轧制后破碎形成。脱氧产物经过精炼和中间包上浮去除后,大的团簇Al2O3已经非常稀少,判断该夹杂物主要来源于脱落的水口结瘤物。同时在对该钢厂发生套眼的浸入式水口结瘤物进行观察时也发现有大量珊瑚状的Al2O3夹杂;刃口处另一种为块状的硅铝酸盐夹杂物,尺寸在20～40 μm,常含有少量K、Na元素,主要来源于结晶器保护渣的卷入;第三类夹杂为不规则的CaO·xMgO类夹杂物,尺寸较大(一般大于20 μm),此类夹杂物主要来源于RH浸渍管的喷涂料,此类夹杂物的来源分析将在以后的文章中进行详细讨论。 以上三类夹杂物有两个共同特点:①硬度高。Al2O3、CaO·xMgO均属于固相夹杂,刃口处硅铝酸盐也呈不规则形状,为高SiO2类夹杂,说明在炼钢温度下为固相夹杂物,因此,此三类夹杂物均有较高熔点和高的硬度;②尺寸较大。单颗粒夹杂尺寸均较大,且多聚集在一起。综合以上三类夹杂物不难看出造成孔洞缺陷的原因为高硬度和大尺寸的夹杂物在轧制过程中使得夹杂物聚集处基体塑性急剧下降,基体在该处的变形远低于其他部位从而产生分离,形成缺陷。 2 u3000表面缺陷试验 为了进一步验证冶炼过程中形成夹杂物与冷轧表面缺陷的关系,对夹杂物含量较高的头坯试样进行热轧、冷轧试验,并对冷轧过程中出现的缺陷进行检测。 2.1 超声探伤检测 在该厂Ti-IF钢连铸坯上,选取尺寸为230 mm×100 mm×60 mm(连铸坯厚度×宽度×拉坯方向长度)的铸坯试样,进行热处理、热轧等处理,热轧之后尺寸为1 050 mm×190 mm×7 mm,如图5中a。利用相控阵技术,对垂直钢板压延方向全部扫查,采用64个线形排列晶片、频率为10 MHz的相控阵超声波探头,探头声束有效覆盖范围为25 mm,考虑到声束覆盖,以每20 mm划平行线,在平行线内依次进行扫查,如图5中b所示,利用超声波数据采集成像设备收集信