检具如何进行测量系统分析MSA .pdfVIP

如何对检具进行测量系统分析？ QS-9000 是美国三大汽车公司为统一供应商质量管理体系而推行的采购要求。出于美国汽 车工业的影响和地位，QS-9000 在世界范围内被广泛推广运用，尤其是为整车生产企业提 供零部件、生产材料及加工的企业。随着ISO9000 标准被国内各行业广泛采用，近几年来， QS-9000 作为体现汽车行业特点的质量体系标准，也逐渐得到了国内汽车行业的认同。国 内主要整车生产企业在以ISO9000 质量体系作为对其供应商要求的基础上，增加了许多特 殊要求，一些整车生产企业对其供应商提出了按 QS-9000 建立质量体系的要求，并以此作 为决定供应商配套资格或其采购份额的条件。 本人在QS-9000 认证审核中，发现以下问题较为普遍，在此提出，以供参考。 一、关于标准要求 1、可行性评审 可行性评审在什么阶段进行，应评审那些内容？标准中对可行性评审的要求是：“供方在签 定生产某种产品合同之前，应研究并确定该产品的制造可行性。……可行性评审应采用产品 质量先期策划和控制计划（APQP ）参考手册中„小组可行性承诺‟来形成文件”。首先，从以 上内容可知，可行性评审是在签定合同之前进行的。APQP 参考手册在产品开发所经历的五 个阶段中第二阶段2.13 条对„小组可行性承诺‟作出解释。如果供应商承担设计责任，那么， 所有的设计过程都可理解为为满足顾客要求所进行的合同评审过程。由于产品设计和过程开 发是同步进行的，在产品图样和/或规范输出后，过程开发也到了一定阶段，这时，横向协 调小组通过对产品图样和/或规范以及过程阶段性开发输出结果的分析，对产品是否满足顾 客的要求、设备和工装成本、材料、过程能力等内容进行评审，从而对产品制造可行性进行 判定。可行性评审可视为合同评审的一部分。 2 、分承包方的零件批准 （PAP） 标准中规定供方应对其分承包方采用一种零件批准程序，批准的方法可按PPAP 或其它零 件批准 （PAP）进行。一个企业的分承包方可能会涉及到提供零部件和原材料的不同供方。 在审核中发现，许多企业忽视了对散装材料供应商的批准要求。 3、分承包方的开发 标准要求供方必须以QS-9000 第一部分作为基本质量体系要求，对其分承包方进行质量体 系开发，此要求适用于各层次的供方。如何满足此项要求呢？1、分包方按QS-9000 建立 了质量体系；2 、分包方的质量体系 （不一定按QS-9000 建立体系）能够满足QS-9000 第 一部分要求；3、分包方已按ISO9001/2 建立了质量体系并获得第三方认证，且能够满足顾 客增加的质量体系要求（来源于IASG 认可的QS-9000 解释）。 4 、维持过程能力 QS-9000 中对过程能力/性能提出了明确要求，为了维持PPAP 中经顾客批准的过程能力/ 性能指数，企业应不断监控过程能力/性能指数的变化。在QS-9000 中，顾客认可的稳定过 程的Cp 值应大于 1.33，实质上，是顾客容忍了制造过程中出现的不合格品数在64ppm 以 内，如果Cp 值小于 1.33 时，所采取的反应计划是100％检验或控制过程输出，这可以理 解为当制造过程中出现的不合格品数超出64ppm 时，企业必须采取100％检验（逐个挑选， 剔除不合格品）或控制过程输出的反应计划，以降低不合格品对顾客造成的风险。但反应计 划并不是永久措施，这需要企业制定纠正措施计划，对过程实施改进，以保持过程稳定并有 能力。 5、产品最终审核 产品最终审核不是产品最终检验，这是应该严格区分的。产品最终审核可以理解为以顾客的 眼光对供方已判定合格的产品所进行的出厂前评定，因为顾客采购的产品不仅是产品实物本 身，审核内容除产品实物质量外，还应涉及产品的包装、标识等。 6、优先减少计划 一些企业认为出现的不合格品数量很少，或不合格品数量在其规定的指标内，就不需要制定 优先减少计划，这种认识是不正确的。无论不合格品数量大小，供方均应对出现的不合格品 进行量化分析，制定措施，消除或减少不合格品。在措施实施过程中根据实际情况，可能会 涉及到技术改进、设备工装更新等，则减少计划可能需要一段时间来完成，重要的是，应明 确实施步骤，跟踪检查进展情况。 另一种误区是：一些企业在文件中规定优先减少计划每半年或数月制定一次。这实质上是容 忍了不合格品在间隔区间内出现而不采取措施，不能体现出对不合格品统计、分析、减少的 即时性。 7、库存 QS-9000 中规定供方应使用库存管理系统，优化货物周转期，减少库存量至最低，其目的 就是减少资金占压，因此，库存的原材料、半成品、成品都应满足此要求。企业可采用多种 方法降低库存，衡量的