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制程品质异常处理流程 介绍 3 责任判定原则 目录 基本概念 问题讨论 2 1 一. 基本概念 1.定义： 在制造过程中因一个或一组变异因子造 成产品质量由原先的受控状态突变成失控 状态。 工艺/方法 人员 物料 设备/工具 工艺/方法 环境 测量 设计 测量 环境 2.分类： 设备/工具 人员 设计 二.异常处理程序介绍 1.文件介绍： 品质异常文件 提出阶 解决阶 标准化介段 LOOP 006 010 LOOP 006 009 纳入文件 30分 钟 003 N Y 效果确 N 003 两个 工作 008 N 效果确认 N LOOP 002 日 007 施 001 物料问题 001 001 其它问题 002 002 临时对策 工艺问题 001 作业文件， 作业标准 问题 001 001 设计问题 发现部 责任部 /厂商 002 定责任络出 临时对策 制程品质异常 联络单 LOOP 002 客户 006 008 005 004 2.异常提报条件： SMT Process PCBA板连续出现同一不良缺陷=3PCS； 2小时内PCBA板同一不良缺陷=6PCS； 2小时内PCBA总不良点=300DPPM。 DIP Process PCBA板连续出现外观同一不良缺陷=5pcs(固定执锡点除外)； PCBA板连续出现功能同一不良缺陷=3pcs； 2小时累计外观同一不良缺陷=3%； 2小时累计功能同一不良缺陷=1.5%； 2小时累计功能不良=2%； 单项元器件功能不良=0.5%(不良品数量=5PCS)； BGA/主芯片不良=0.3%(不良品数量=3PCS)。 ASS/TEST Proces 单项功能不良1.5%(不良品数量=5PCS) ； 测试良率96%； 单项元器件功能不良=0.5%(不良品数量=5PCS)； BGA/主芯片不良=0.3%(不良品数量=3PCS)； 单项物料外观不良3%； FQC同一工单抽检到相同不良缺陷(MAJ)2台。 Full Process 异常纠正措施实施后经确认无效时； 生产员工未按照作业指导书作业，或员工作业时违反操作规程经现 场纠正无效时； 经品管部评估制程中存在品质隐患并可能导致返工或停线的风险。 3.表单填写： 异常联络单 在描述中尽量不要出现：“我认为 … … .” 、 “我觉得 ……”等带有主观性色彩的词语，多 采用客观的方法来进行描述，如“拍图片” 、“保留样品”等等。 在分析过程中，多采用数据来说明问题， 以避免文字性描述带来分歧。 三. 责任判定原则 这是责任判定的最终要求，经过双方不断 沟通、共同分析来达到意见的统一，也是进 入下一步改善阶段的前提，所以至关重要。 这是基本的做事心态，否则演变成无谓的 “人事斗争”。 为保证责任判定的严肃性，必须由判定部 门提供分析报告且有领导审核。 看图说事： 2 结果1：两人干起来。 结果2：互相踢皮球。 我踢！ 行为准则：尊重·简单·重用·检查·并行·勇气·反馈·认真·责任 行为准则：尊重·简单·重用·检查·并行·勇气·反馈·认真·责任 结果3：大家共赢。 四. PDCA工具 1. 起源： PDCA又称“戴明环”，它起源于20世纪20年 代，有“统计质量控制之父”之称的美国著名的 统计学家沃特 · 阿曼德 ·休哈特（Walter A. Shewhart ）在当时引入了“计划-执行-检查 （Plan-Do-See） ”的概念， 戴明后将休哈特的 PDS循环进一步发展成为：计划-执行-检查-处理 （Plan-Do-Check-Action）。 • P（Plan）--计划，确定方针和目标，确定活动计 划； • D（Do）--执行，实地去做，实现计划中的内容； • C（Check）--检查，总结执行计划的结果，注意 效果，找出问题； • A（Action）--行动，对总结检查的结果进行处理， 成功的经验加以肯定并适当推广、 标准化；失败的教训加以总结， 以免重现，未解决的问题放到 下一个PDCA循环。 2. PDCA循环特点： • 1、大环带小环。如果把整个企业的工作作为一个大的戴 明循环，那么各个部门、小组还有各自小的戴明循环，就 像一个行星轮系一样，大环带动小环， 一级带一级，有机 地构成一个运转的体系。 • 2、阶梯式上升。戴明循环不是在同一水平上循环，每循 环一次，就解决一部分问题，取得一部分成果，工作就前 进一步，水平就提高一步。到了下一次循