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高速切削加工技术的发展与机床高速化 0 高速轻切削加工技术的发展趋势 在经济全球化带来的激烈国际市场竞争中，个性化消费需求形式不断，新产品不断涌现，产品生命周期缩短，现代制造技术日新月异。为了满足材料和形状的不断翻新新材料的迫切需要，现代制造技术需要每天交替加工时间以提高产量。例如在模具业, 对淬硬模具的加工以往是先对硬度HRC25左右的毛坯进行切削加工, 热处理提高硬度后, 只能用电火花方法进行精加工。20世纪90年代初, AlTiN涂层超硬刀具的出现使得高硬度材料的切削加工成为可能。加工硬度高达HRC53的模具钢的高速切削技术被开发出来, 并有取代电火花加工和抛光加工的趋势。复杂自由形面模具精加工的小直径球头立铣刀切削加工技术的迅速推广就是一个例证。再如, 飞机工业通常需切削加工长铝合金零件、薄层腹板件等, 直接采用毛坯高速切削加工, 可使加工效率提高7～10倍, 而且可不再采用铆接等工艺, 从而降低了飞机重量。这些都反映出切削加工技术从低速重切削加工向高速轻切削加工演变的趋势。 切削加工的高速化需求是现代数控机床和加工中心向高速化发展的直接动力, 高速切削机床应运而生, 并促使高速主轴系统、快速进给系统以及配套的高性能CNC控制系统、高效高精度测量测试系统等高速化单元在高速切削机床中普及和推广。本文将从机床发展的统计数据以及产品研发情况入手, 介绍现代数控机床中主轴单元和进给单元的高速化发展状况和未来发展趋势。 1 高速主轴的应用 图1是NSK汇总的20年间日本国际机床展 (JIMTOF) 展出的主轴转速高于10 000r/min的所谓高速切削机床的统计数据。自高速切削机床在1982年第11届日本国际机床展出现以来, 各界展会中展示及成交的高速机床的数量逐年显著增加。经过20年发展历程, 至2002年的第21届日本国际机床展, 100 000r/min甚至更高的主轴转速也已在实机上实现。其中, 主轴转速10 000～25 000r/min的高速切削机床是近几年展会上的主流产品。 以电主轴为代表的高速主轴的应用推动了高速切削机床的发展。高速主轴的关键技术包括陶瓷轴承结构和油雾润滑等技术。一般, 主轴的高速性能指标常用dn值表示。d表示轴承内径, 单位为mm;n表示主轴能够实现的最高转速, 单位为r/min。两者之积dn称为速度因数, 其极限值因轴承结构和润滑方法的不同而不同, 如图2所示。1990年所能达到的dn极限值在2×106左右, 而今该值已能达3×106左右。 因为重切削减少, 对适于低速使用的高刚度滚子轴承的需求增加不多, 而球轴承或比重较小的陶瓷球轴承的使用迅速增加。陶瓷轴承具有质量轻离心力小、杨氏模量高弹性变形小、线膨胀系数小而热量产生少等突出优点。近年来, 随着生产量的增加, 陶瓷轴承品质安定, 价格也变得便宜。目前, 如果说dn值1.5×106以上的机床主轴系统使用的几乎全都是陶瓷轴承并不为过。JIMTOF2002上NSK展出了一款超高速主轴系统, 其dn值达4×106, 采用的是NSK公司开发的ROBUST系列角接触陶瓷球轴承。 另一方面, 对环境的重视促使人们逐步改变观念, 从单纯倚重油润滑方式变为开始重新重视脂润滑方式。在1998年以前dn值超过1.3×106的高速机床主轴主要采用油雾润滑方式, 至2002年, 脂润滑的高速主轴也能达到这个范围。JIMTOF2002上NSK展出了一款采用脂润滑的高速机床主轴产品, 其dn值达1.8×106。一般来说, 为了维持足够的刚度, 脂润滑的极限速度是dn值1.4×106左右。对钢铁材料制工件加工来说, 1.4×106的dmn值在大多情况下已能满足要求, 因此, 脂润滑方法的使用将会持续增加。 2 高速高精度丝杠加工技术 从加工技术层面考虑, 机床主轴系统和进给系统的高速化发展需要同步协调进行。然而从技术进步的现状来看, 这样的局面却被屡屡打破。最近, 进给系统的高速度·高加速度化进展更为突出一些。该变化以直线电机导入机床为契机开始, 大导程丝杠的应用更进一步地推动着进给单元高速化的发展进程。当然, 推进机床进给单元高速化发展的关键技术还包括直线导轨和检测等技术的进步。 与其它将旋转运动转换为直线运动的机构相比, 滚珠丝杠由于在性能价格比、原理简单和易于控制等方面的突出优势而在机床行业获得了最广泛的应用。滚珠丝杠所能实现的直线速度与丝杠的导程和转速之积成正比。即使丝杠转速不变, 增加导程也能提高进给速度。因此, 响应机床行业对更高进给速度的要求, 大导程丝杠的使用已经成为趋势。日本NSK公司专门为高速机床开发的HMC系列滚珠丝杠, 丝杠导程几近其直径的1/2, 且具有很高的负载能力及刚度以适应高速机床高速度·高加速度的要求。NSK公司也已开发出世界首例导程/