催化裂化课件.pptxVIP

 催化裂化;第一节 催化裂化化学反应原理;;; 二、烃类催化裂化反应机理 ;三、石油馏分的催化裂化反应特点;（二）石油馏分的催化裂化反应是复杂的平行—顺序反应;第二节 催化裂化催化剂;（二）结晶型硅酸铝盐（分子筛）催化剂 ; 二、催化剂的使用性能 ;; 三、裂化催化剂的失活与再生 ;（二）裂化催化剂的再生; 四、分子筛催化剂与无定形硅酸铝催化剂比较 ;第三节 催化裂化工艺流程及主要设备;二、分馏系统 ; 三、吸收稳定系统 ;四、催化裂化装置主要设备;;（二）三阀 ;;;五、渣油的催化裂化反应特征;六、催化裂化新工艺简介;第四节 催化裂化工艺主要操作条件分析;（二）反应压力 反应压力是指反应器内的油气分压，油气分压提高意味着反应物浓度提高，因而反应速度加快，同时生焦的反应速度也相应提高。虽然压力对反应速度影响较大，但是在操作中压力一般是固定不变的，因而压力不作为调节操作的变量，工业装置中一般采用不太高的压力（约0.1～0.3Mpa）。应当指出，催化裂化装置的操作压力主要不是由反应系统决定的，而是由反应器与再生器之间的压力平衡决定的。 （三）剂油比（C/O） 剂油比是单位时间内进入反应器的催化剂量（即催化剂循环量）与总进料量之比。 提高剂油比，则催化剂上积炭少，催化剂活性下降小，转化率增加。但催化剂循环量过高将降低再生效果。 改变剂油比最灵敏的方法是调节再生催化剂的温度和调节原料预热温度。 ;（四）原料的性质 在同样转化率时，石蜡基原料的汽油及焦炭产率较低，气体产率较高；环烷基原料的汽油产率高，气体产率低；芳香基原料汽油产率居中，焦炭产率高。 （五）空速和反应时间 每小时进入反应器的原料油量与反应器藏量之比称为空速 ，空速的大小反映了反应时间的长短，其倒数为反应时间。 反应时间短，转化率低；反应时间长，转化率提高。过长的反应时间会使转化率过高，汽、柴油收率反而下降，液态烃中烯烃饱和。 ;（六）再生催化剂含碳量 再生催化剂含碳量是指经再生后的催化剂上残留的焦炭含量。对分子筛催化剂来说，裂化反应生成的焦炭主要沉???在分子筛催化剂的活性中心上，再生催化剂含碳过高，相当于减少了催化剂中分子筛的含量，催化剂的活性和选择性都会下降，因而转化率大大下降，汽油产率下降，溴价上升，诱导期下降。 （七）回炼比 在操作条件和原料性质大体相同情况下，增加回炼比则转化率上升，汽油、气体和焦炭产率上升，但处理能力下降，在转化率大体相同的情况下，若增加回炼比，则单程转化率下降，轻柴油产率有所增加，反应深度变浅。反之，回炼比太低，虽处理能力较高，但轻质油总产率仍不高。因此，增加回炼比，降低单程转化率是增产柴油的一项措施。但是，增加回炼比后，反应所需的热量大大增加，原料预热炉的负荷、反应器和分馏塔的负荷会随之增加，能耗也会增加。因此，回炼比的选取要根据生产实际综合选定。;二、催化裂化反应—再生系统的三大平衡;第五节 催化裂化反应—再生系统主要操作技术及典型故障分析;（二）提升管总进料量的控制;（三）反应深度的控制;（四）催化剂循环量的控制;二、典型故障分析;（二）原料带水;（三）进料量大幅度波动;第六节 反应—再生系统主要工艺计算简介;[例3—1] 再生器物料平衡和热平衡计算 某提升管催化裂化装置的再生器(单段再生)主要操作条件如表3—7。;再生器的物料平衡和热平衡计算如下： （一）燃烧计算 1．烧碳量及烧氢量 烧碳量＝Q1×C%＝11.4×103×0.9＝10.26×103（kg/h）＝855（kmol/h） 烧氢量＝Q1×H%＝11.4×103×0.1＝1.14×103（kg/h）＝570（kmol/h） 又因为烟气中CO2/CO（体）＝1.5； 所以生成CO2的C为： 855×1.5／（1.5+1）＝513（kmo1/h）＝6156（kg/h）； 生成CO的C为： 855－513＝342（kmol/h）＝4104（kg/h）;2．理论干空气量 碳烧成CO2需要O2量＝513×1＝513（kmol/h） 碳烧成CO需要O2量＝342×1／2＝171（kmol/h） 氢烧成H20需要O2量＝570×1/2＝285（kmol/h） 则理论需要O2量：513＋171＋285＝969（kmol/h）＝31008（kg/h） 理论带入N2量＝969×79／21＝3645（kmol/h）＝102060（kg/h） 所以理论干空气量＝969＋3645＝4614（kmol/h）＝133200（kg/h） 3．实际干空气量 烟气中过剩氧的体积分数为0.5％，所以 ;解此方程，得过剩氧量O2(过)=23.1（kmol/h）=740（kg/h） 过剩氮