第二章 机械加工工艺规程的制订课件.pptxVIP

n 第一节 概述 n 第二节 工艺路线的拟定★ n 第三节 加工余量及工序间尺寸的确定★ n 第四节 工艺尺寸链的计算★ n 第五节 时间定额及劳动生产率 第二章 机械加工工艺规程设计 第一节概述 一、工艺规程的概念 机 被 加 工 工 序 卡片 产品型号 零 件 名 称 冬 件 考 1 神机 水 泵 什 轮 760-1801032 车 间 工 段 工序名称 车外而，部小端面、切种片闻面 工条号 20 材 机 床 神 号 银 度 名 称 型 号 编 号 ETS5-32 HB-163-209 普靖车床 0020-1 亮 定 名 称 代 号 每批件数 准备烧结时间 单件时间 工人等级 心 轴 P19-C507 工步号 工步名称 建刀次数 0分钟转数 或往复次数 籍分钟送进 机动射间 (分钟) 辅助时间 (分钟) 工步号 工具种类 工具名称 工其代号 工具民寸 数理 1 车 外 面 1 I 车 刃 45*车刀 2 切小遍 面 1 2、3 车 刀 偏刀 B1285-65/005 3 切叶片编团 1 离 具 心轴 T18-0507 量 具 检验心轴 480-C503 杠杆表，弹力表染 0-0.8×0.01 工 艺 员 车间主任 定 黄 主任工艺师 更 改 页 数 日 期 签 李 责 数 日 易 答 字 页 数 日 期 答 字 技木料长 第 页 共 黄 112汽油机水泵叶轮车外圆、切小端面、切叶片端面工序卡片 开; 10.09.4 2 2 33.91 神 4 三、制订工艺规程的步骤 ① 分析研究工艺规程的主要依据，确定零件的生产 纲领和生产类型，进行零件的结构工艺性分析。 ② 确定毛坯：选择毛坯类型及其制造方法； ③ 拟订工艺路线；是制定工艺规程的核心，主要包 括：选择定位基准、确定加工方法、安排加工顺 序以及安排热处理、检验和其他工序等。 ④ 工序设计：（选择机床，工艺装备，工序余量， 工序尺寸及公差，切削用量，时间定额等） ⑤ 填写工艺文件。 第二节 工艺路线的制定 •选择定位基准 •确定加工方法 • 安排加工顺序和热处理、检验工序 一、定位基准的选择 粗基准的选择 精基准的选择 1、粗基准的选择原则 1) 保证相互位置要求的原则 2)保证加工表面加工余量 合理分配的原则 3)便于工件装夹的原则 4)粗基准一般不得 重复使用的原则 2、精基准的选择原则 1)基准重合原则 两小孔中心以已加工的大 孔中心为设计基准 其余 2)基准统一原则 尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间 的位置精度。 保证各加工表面相互位置要求，避免基准转换带来的误差。 简化夹具的设计与制造，缩短生产准备周期。 轴类零中加工采用中心孔和箱体类零中加工采用一面两孔。 注意： 基准统一原则常常会带来基准不重合的问题，此时 应综合考虑。 3)互为基准原则一位置度要求很高的表面 注意： 采用自为基准仅能提高表面质量，不能提高形位精度，该 加工表面与其它表面之间形位精度则应由先行工序保证。 5)便于装夹原则 保证定位准确、可靠，夹紧机构简单，操作方便 4)自为基准原则 对于某些精加工或光整加工工序，因为这些工序要求余量小 而均匀，以保证表面加工的质量并提高生产率，此时应选择加工 表面本身作为精基准。如： 二、加工方法的选择 1、应考虑的主要问题： Ø 要求达到的精度、表面粗糙度； Ø 工件所用材料的性质和毛坯的质量及硬度； Ø 零件的结构形状和加工表面的尺寸； Ø 热处理情况； Ø 生产类型； Ø 现有设备的情况； ●同一种加工方法，精度越高，加工成 本越大 ●精度有一定极限，过A点后，即使再 增加成本，精度提高也很少。 ●成本也有一定极限，过B点后，成本 基本不变。 2、加工经济精度： 指在正常的加工条件下(采用符合质量标准的设 备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加 工时间),所能达到的加工精度和表面粗糙度。 δ -- 加工误差； S-- 加工成本 研磨 IT5~4 Ra0.1~0.01 精密磨削 IT5 Ra0.1~0.012 超精加工 IT5 Ra0.1~0.01 沙带磨削 IT6~5 Ra0.2~0.012 抛光 Ra0.2~0.025 ①外圆表面的加工方法 精车 IT8~7 Ra1.6~0.8 金刚石车 IT6~5 Ra0.8~0.02 滚压 IT7~6 Ra0.2~0.1 精磨 IT6~5 Ra0.4~0.2 3、 典型表面加工方法的选择 粗车 IT13~11 Ra25~12.5 半精车 IT10~9 Ra6.3~3.2 粗磨