设备全生命周期管理TPM.ppt

96 设备故障规律 设备典型故障类型 偶发故障期：设备黄金期 故障原因： 设备设计、制造不当（通过改善性维护，已解决大部分问题）。 使用、维护不当 。 工作条件或物料发生变化（如玻璃型面发生较大变化） 。 故障特点： 设备稳定，故障偶发，有/无发展过程的随机性故障 。 设备处于最佳状态，故障率低。 此阶段故障率恒定。 维修方式： 自主维护、计划性维护。 统计分析、监控设备状态。 第六章:设备全生命周期中的故障规律 97 设备故障规律 设备典型故障类型 耗损故障期： 故障原因： 随着使用时间的延长，零部件因磨损、 疲劳、老化、腐蚀而逐步丧失机能 故障率逐步上升， 部分零部件到达生命周期或寿命 。 故障特点： 设备故障率升高，频繁故障，有发展过程的规则性故障。 设备进入耗损故障区，通过大修维护，延长寿命。 维修方式： 计划性、改善性维护。 SPC监控设备状态。 大修性维护，预测性维护。 考虑设备淘汰。 第六章:设备全生命周期中的故障规律 98 设备健康管理及动态检修 设备现场信息采集与诊断： 人工检测：现场巡检， 记录设备运行情况及状态，发现异常，立即上报。 离线检测：采用现场记录仪表，记录设备运行状态，人为收集分析。 在线检测：设备预测性维护参数，设备运行情况参数输入中控室在线监控。 设备健康状况评估： 设备日常维护。 设备计划性及大修性维护。 SPC监控设备状态。 预测性参数监控评估。 健康性评估是计划维护制定的依据之一。 第六章:设备全生命周期中的故障规律 设备维护步骤 维护基础构造期： 设备信息收集及评估: 早期磨合期设备/偶发故障期设备/耗损故障期设备 设备状态诊断及评估， 制定初期改善维护的基础。 开展设备6S活动，尽快展示设备新面貌，影响感观，提升设备管理现场 初步建立自主维护基准，并实施AM。 实现设备现场可视化管理。 故障降低活动期： 对耗损期设备，优先进行更换部件的集中性维护。 对工况不良或慢性故障设备进行改善性维护。 开展日常维护活动。 99 第六章:设备全生命周期中的故障规律 设备维护步骤 计划维护构造期： 建立维护情报体系（故障，备件清单，维护成本）设备履历，维护记录表。 分析故障及维护记录，确立MTBF，建立TBM日历，并开展PM阶段性活动。 预测维护体系建立，包括技术方法、适用设备、预期效果等。 计划维护体系构造期内的阶段性成果 。 设备信赖性为中心的维护活动-RCM： 自主维护，降低设备强制劣化， 避免设备寿命缩短， 延长MTBF。 改善性维护，降低设备自然劣化程度，延长设备使用寿命。 预测维护技术的应用，减少设备突发停机维护时间，提高设备运行信赖度。 以信赖性为中心的设备RCM（新理念）。 100 第六章:设备全生命周期中的故障规律 第七章:设备OEE分析与改善 故障：突发大于10分钟的设备停机。 切换：上一品种顺利切换到下一产品。 调整：频繁调整设备，修改运行参数，以保证 产品质量。 启动：重新开始生产达到正常速度和质量 停机：正常生产至机器完全停下所费时间 速度：运行速度低于此产品生产标准速度 拜耳：40-235度-20度？ 小停机与空转：突发小于10分钟的设备停机。 康师傅：包装线瓶盖卡住？ 质量缺陷：不合品及返工占用机器的时间。 设备六大浪费 第七章:设备OEE分析与改善 100% 速度损失 启动时 的浪费 轻微的中断或空闲 质量 缺陷 设备 故障 设备换型 或调整 设备 关机 设备六大浪费的形象化 时间 102 第七章:设备OEE分析与改善 103 总时间(日历时间) 负荷时间 利用时间 净利用时间 工作计划 停产时间 所有生产时间 (可利用时间) 操作时间 非生产 时间 用餐 时间 停机 损失 性能 损失 创造价值的 缺陷 时间 损失 故障 更换品种/设置/调整 启动/停机 速度损失 小停机/空转 6. 质量缺陷返工 设备的六大损失 时间利用率 设备性能率 产品合格率 节假日 无生产订单 计划性维护和试车 其它停车(无人/料/动力) 20分钟休息 设备能力损失瀑布流 第七章:设备OEE分析与改善 104 总时间(日历时间) 所有生产时间 (可利用时间) 操作时间 负荷时间 利用时间 净利用时间 工作计划 停产时间 损失与三率 非生产 时间 用餐 时间 停机 损失 性能 损失 创造价值的 缺陷 时间 损失 OEE 指数 时间利用率 = * 100% 负荷时间 - 停机损失 负荷时间 性能利用率 = * 100% 生产产品数 利用时间 * 设计速度 合格率 = * 100% 生产产品数 – 不合格品 生产产品数 20分钟休息 设备能力损失与三率 第七章:设备OEE分析与改善 105 损失与设备利用率 总时间(日历时间) 所有生产时间 (可利用时间) 操作时间 负荷时