主生产计划相关数据表单.doc

月生产主计划相关数据来源 销售 计划量 最低生产负荷 策略库 存量 成品安全库存量 材 料 安全库存量 生产计划比例 订单限制 订单型 库存型 最小单量 订 单 变更量 紧 急 订单次 周插单 次 数 排程优先原则 物料采购管理 库存型 生产计划比例 库存量限制 产 能 分 析 简 易 车 豪 华 车 简易车 豪华车 单车型最高比率 （设备日产能600PCS；现有人力产能140PCS） 依交期前后 重点客户 产能平衡 配套出货原则 公司目标原则 工艺流程原则 A类 订单式 （权限设定） B类 库存式 （权限设定） C类存量订购双堆法 原则 最小保障负 荷 标准 产能 最大 负荷 主色 辅色 主色 辅色 3400 4000 5000 1、当月的销售计划量：销售目标或市场预估销售量 2、策略库存量 由上级领导跟据市场、销售情况来决定（促销，黄金周，材料涨价，放假，气候变化，消费习惯、平衡生产等因素） 3、安全库存量： 安全存量 = 日平均出货量 × 紧急生产周期《每月（或季）度调整》 最高库存量=订购周期×平均日销售量+安全存量 a.材料库存安全存量 b.成品安全存量 4、标准批量：跟据生技部门提供的产能为基准由领导设置 5、经济采购量 6、当日/周库存：代理当前日库存/周库存 7、订单生产型（占总生产计划的比例） a.适用：多种少量之产品；个别规格之产品。 b.做法：接到订单后再安排生产。 c.缺点： 交货期长，市场竞争力低；操作复杂、管理困难、管理成本高。 生产计划的特征● 交期短、备料有时依预测，误差大； ● 数量少、生产次数变换多； ● 紧急订单多、影响整体计划； ● 加班多、委外多。 作业人员特征：以稳定熟练多能工为主。管理特征：事务作业繁多，管理应及早电脑化。 d.克服的方法 产品或物料标准化；操作方法简化（剔、合、排、简）； 运用电脑整合系统。 发展标准化产品，有所为有所不为； 发展系列产品。 交货期=（采购周期+生产周期）*调整系数 8、月允许插单次数（例如：10次），周允许插单次数（例如：3次） 9、最小订单量确定，紧急订单之限制，订单变更之限制 面前方法：只要车型不退市，按经济批量采购做材料库存，接单后烤漆配色马上插单生产 10、库存生产型（占总生产计划的比例） 管理方法： 客户订单不与生产直接挂关系； 生产依据是依库存计划量的需要； 适用产品：标准产品；重复性订货产品；少种多量产品；半成品。 a.优点：交货快速；管理简单；品质稳定。缺点：风险性高；库存积压。 b.操作方法：安全存量 = 日平均出货量 × 紧急生产周期×调整系数（由管理高层每月度调整）依据：a. 统计法：依历史资料同期比 b. 判断法： ● 消费习性 ● 产品在市场竞争力 ● 竞争对手产品 ● 客户需求状况 最高库存量=采购周期×平均日销售量+安全存量 受库房空间容量、质保期及市场风险等因素影响，有公司高层确定调整系数（原则上考虑季调整） 目前公司考虑：简易车70%销售量的车型（2-3款），每一款车前3种配色优先保证 豪华车70%销售量的车型（2-3款），每一款车前2种配色优先保证 12 、产能与负荷分析之管理： 在产能与负荷不平衡的状态下做如下的处理： 产能 负荷，剩余的余力做好调整休息或另外安排学习，裁简人员等。 产能 负荷，可增加人力、延长时间或委外处理。 目前公司： 1、最高产能一般受设备限制（公司目前不存在此问题，设备产能大约800辆/8小时） 2、最低负荷受人员数量和工作时间限制（目前） 3、保障产能=员工平均保障工资*人数/计件单价*工作天（目前应该设计在大约月4000辆，直接生产人员按43人计算，月工作时间26天） 13、确立期间内生产计划不变更原则； 生产计划保留？%产能以应付插单 14、排程优先原则 1）依交期前后；2）重点客户3）产能平衡原则：（工序多、工时较长之产品，数量少，时间短的优先考虑等）4）工艺流程原则；5）公司目标原则6）配套出货原则 15、出货原则：a、基于时间发货策略 b、基于数量发货策略 16、物料分类控制 16.1 定义：掌握问题之重要的关键少数。一般的分类方法： A类累计影响度0~60%