燃气管道防腐测评与工艺要求.docxVIP

一、燃气管道腐蚀评定与检测 (一)管体腐蚀损伤评价指标 管体腐蚀损伤评价应符合国家现行标准SY/T6151-2009《钢质管道管体腐蚀损伤评价方法》的规定，采用最大蚀坑深度指标定性判定。管体腐蚀损伤评价应符合表8-1的规定。 (二)燃气管道内检测方法 管道内检测使用的检测仪器包括：照相机或摄像机检测仪、漏磁法检测仪、超声波距离法检测仪、涡流检测仪、磁化涡流检测仪、远场涡流检测仪、无缆型检测器。其中照相机检测仪适用于管径为300mm以上的管道。摄像机检测仪适用于管径为500～600mm的管道。磁化涡流检测仪可测出管内壁腐蚀。无缆型检测器则适用于在线检测。 (三)交流电流衰减法检测管道防腐层破损区域的检测步骤 (1)远极点的选定：远极点与管道垂直距离最好在20～30m,接地桩与地接触良好。 (2)检测管段、远极点与发射机连接是否正确。 (3)选定频率，设定电压、电流：确定发射机的频率，终端电流为0.1mA。 (4)接收机测量：确定频率、测量方法。 (5)测量间距的确定：根据目的和对象间距确定，记录比对。 (6)管道腐蚀判断：根据记录正确判断管道腐蚀点。  二、燃气管道防腐层的选择与要求 (一)选择防腐层应考虑的因素 选择防腐层应考虑土壤环境和地形地貌，管道运行工况，管道系统预期工作寿命，管道施工环境和施工条件，现场补口条件，防腐层及其与阴极保护相配合的经济合理性等因素。 (二)燃气管道防腐层应符合的要求 管道防腐层在涂覆过程中不应危害人体健康及污染环境，绝缘电阻不应小于10000Ω·m2。防腐层应该应有足够的抗阴极剥离能力，与管道应有良好黏结性。此外防腐层应有良好的耐水、汽渗透性，具有规定的抗冲击强度、良好的耐磨性能、良好的抗弯曲性能、规定的压痕硬度、良好的耐化学介质性能和耐环境老化性能，还应易于修复。防腐层的工作温度应为-30～70℃。 (三)燃气管道防腐的HSE要求 1.一般要求 施工单位应编制HSE作业方案报业主审批后，在管道防腐层修复作业过程中执行。 2.劳动保护 施工人员应穿戴合适的防护工作服，佩戴防护手套及相应的防护用具。 3.环境保护 从管体上清除下来的旧防腐层，不得随意丢弃，应统一回收处理。对于采用喷砂工艺的情况，宜在管沟上搭建临时防护棚，并对周围地面进行润湿处理。 4.安全事项 开工前，施工单位应组织施工人员进行安全教育，确保所有施工人员充分理解并严格遵守安全操作规程。严格按照经审批的施工方案进行施工组织。严格遵守业主的相关安全要求。  三、燃气管道腐蚀处理与修复 (一)钢材表面除锈质量等级 目前我国将钢材表面原始锈蚀程度分成A、B、C、D四级，见表8-2。一般来说，C级和D级钢材表面需要做较彻底的表面处理。钢材表面除锈质量等级分为6级。 钢材表面除锈方法包括工具除锈、喷(抛)射除锈、化学除锈等方法。下面重点介绍两种工具除锈方法。 1.手工工具除锈 一般使用手锤、钢丝刷、砂布和废砂轮片等，先用手锤敲击钢表面的厚锈和焊接飞溅，然后用钢丝刷、铲刀、砂布等刮或打磨，直至露出金属光泽。这种方法劳动强度大，劳动环境差，效率低，质量差。 2.动力机具除锈 (1)手提式动力工具，是由动力驱动的旋转式或冲击式除锈工具。 (2)电动除锈机具，包括固定工作式除锈机和移动工作式除锈机。 (二)法兰焊接处防腐处理要求 法兰的焊接处和管件要用砂轮打磨除锈之后再刷底漆和银粉漆，这样才不易在焊接处发生腐蚀。边角等不易粉刷的位置，应用小刷或毛笔涂刷。 (三)常用燃气管道防腐层修复材料及性能要求 1.管道外防腐层修复用防腐材料的选择因素 (1)原防腐层材料的失效原因。 (2)与管道原防腐层材料及等级的匹配性。 (3)适于野外施工，施工简便。 (4)与埋设环境及运行条件的适应性，对人员及环境无毒害。 (5)液体涂料在环境温度不低于15℃的条件下，实干时间不宜超过6h。 (6)对于高温管段，应使用耐高温的防腐材料(可在最高运行温度下长期工作)。 (7)管道外防腐层修复材料应根据原防腐层类型、修复规模及管道运行工况等条件选择，常用防腐层修复材料见表8-3,也可采用经过试验验证且满足技术要求的其他防腐材料。 2.常用管道防腐层修复材料性能要求 1)冷缠胶带材料及防腐层性能要求 (1)冷缠胶带的胶带厚度允许偏差为胶带厚度的±5%。 (2)冷缠胶带的表干时间为5min。 (3)冷缠胶带的剥离强度(23℃)对底漆钢材是不小于30N/cm。 (4)聚乙烯胶带总厚度为0.8～0.9mm。 2)无溶剂液体环氧材料及防腐层性能要求 (1)25℃无溶剂液体环氧材料实干时间不大于6h。 (2)无溶剂液体环氧材料最大涂装间隔不大于2.5h。 (3)普通级无溶剂液体环氧材料防腐层厚度为(500±50)μm。 (4)无溶剂液体环氧材料体积电阻率不小于1×1012Ω·m。 (