《模具设计与制造》第7章 常用塑料基础知识.pptxVIP

第2篇 塑料成型模具设计与工艺;7.1 塑料;图7-1 聚合物分子的基本形状;图7-2 添加剂;7.2 塑料的特性及分类;2. 塑料的特性（缺点） (1) 成型收缩率较高，甚至高达3%以上，故尺寸精度不如金属零件。 (2) 耐热性较差，一般塑料的使用温度仅100°C左右，否则会降解、老化。 (3) 导热性较差，故不能用于要求导热性好的场合。 (4) 光和热作用下易降解老化。故对于使用寿命较长的场合，应选用金属件。 (5) 若长期受载荷作用，即使温度不高，形状产生蠕变， 导致塑件尺寸精度下降。 (6) 吸湿性大，容易发生水解老化。;7．2．2 塑料的分类; 1．热塑性塑料的分子链结构是线型或带支链线型结构。品种包括聚乙烯（PE）、聚丙烯 （PP）、聚苯乙烯（PS）、聚氯乙烯（PVC） 等。成型特性是加热塑化成型→冷却后固化定型→若再次加热又塑化成型→冷却后再定型制成塑件→……如此可反复成型多次。原因是 上述成型过程一般只有物理变化而无化学变化，允许回收，塑料加工中产生的边角料/废品 粉 碎后重新利用。; 2．热固性塑料的分子链结构是体型网状结构，特性是加热之初，分子呈线型结构，具有可溶和可塑性。继续升温，分子交联成网状结构，不熔融，不溶解并使塑件形状固定,且不再变化。上述成型过程中，既有物理变化，又有化学变化，变化过程不可逆。故边角料/废品不可回收再生。例如酚醛塑料、环氧树脂、氨基塑料等;图7-3 聚乙烯（PE）;图7-4 聚氯乙烯（PVC）;工程塑料;聚酰胺(PA)[尼龙];酚醛塑料(PF);发泡塑料;7.3 塑料的成型工艺性能;7.4 塑件的工艺性;图7-9 塑件壁厚的结构 a)不合理结构b)合理结构;图7-10 加强肋的形式 a)形式较差b)形式较好;图7-11 脱模斜度;7.3.2 嵌件;7.4 塑料注射成型工艺与设备;图7-13 注射成型原理图 1-注射机项杆2-动模3-推出机构4-塑件5-定模6-浇注系统 7-喷嘴8-熔体9-料筒10-电加热圈 11-料斗12-塑料13-螺杆;7.4 .2 特种注射成型工艺;图7-15气辅成型特点;图7-16 注射吹塑成刮原理 1-注射2-吹塑;7．4．3 塑料注射机的类型和结构组成;7．4．4 塑料注射机的规格; 注射机的注射量应与塑件的体积相适应，一般用下式校核: V≤KVZ (7-2) 式中 V一塑件及浇注系统的总体积cm3 ; Vz—注射机最大注射量cm3; K—注射机最大注射量利用系数.一般取K为0.8。; 注射机的合模力应大于模腔内塑料熔体的压力产生的胀开模具的力，即: F≥pA (7-3) 式中F一合模力(N); P一模腔内熔体的压力(MPa)，一般取注射压力的1/3一2/3; A—所有塑件及浇注系统在模具分型面上的投影面积之和。; 模具的厚度一般应在注射机允许的最大模具厚度和最小模具厚度之间，即:;图7-18 开模行程校核;开模行程 注射机的开模行程必须保证模具开启后能顺利取出塑件。不同结构的模具所需开模行程有一定的差异，图7-18所示为模具开模行程核算的两个实例，供参考。 对于图7-18a所示模具，开模行程S按下式校核; S ≥ H1 + H2 + (5-10) mm 对于图7-18b所示模具，开模行程S按下式校核: S ≥ H1 + H2 + H3 +(5-10) mm (7-5);图7-19 注射机喷嘴头部尺寸和模具主浇道头部尺寸的关系; 注射机喷嘴的头部尺寸和模具上与之接触的主浇道的口部尺寸如图7-19a所示两者之 间应相互吻合，不能出现图b、c所示的情形，具体要求如下: D1 = D + (0.5-1) mm (7-6);7.4.5 注射成型工艺条件;2. 注射压力与注射速度 螺杆或柱塞在注射时对单位面积的塑料熔体施加的作用力称 为注射压力。提高注射压力可以增强熔料的流动能力，增加充 模流程。但注射压力过高，易使塑件产生飞边，影响外观质量;内部产生较人的内应力，塑件冷却后对型芯和型腔的包紧力增 加，脱模困难;塑件影响其使用性能，甚至会产生应力开裂而成为废品。注射压力过低时。易使熔料充模不足。螺杆或柱塞在 注射时的移动速度称为注射速度。采用慢速注射时，熔料充模 速度慢，易因熔体表面凝固使塑件产生凹痕和熔接缝。采用高 速注射时，可以提高生产率，同时能减小模腔内的熔料温差， 改善压力传递效果，从而得到密度均匀、内应力小的精密制件。但注射速度过高时，熔料流经浇口等处易产生不规则的流动和 烧伤等现象，影响制件表面质量。;3. 保压压力和保压时间 熔料充满模腔后，螺杆或柱塞必须在一定时间内继续保持对料筒内熔料的压力。保压的作用主要是补缩，即在模腔内的塑料熔体冷却收缩后能补充一部分熔料进人模腔，以提高塑件质量。保压压力一般等于注射压力，也可以小于注