硫磺制酸装置中升华硫产生原因及控制.docxVIP

硫磺制酸装置中升华硫产生原因及控制 摘要：近十年来，硫磺制酸的工业水平有很大的提升。在硫磺制酸过程中， 需要注意的是硫磺制酸装置的涉及优化和工艺控制问题，设备优化设计和工艺控 制问题不仅会造成生产上资源和能源的浪费，也会给相关企业的经济效益带来不 利影响。基于此，应该采取相应的措施来提升硫磺制酸设备工艺设计的合理性和 操作方面控制要点，尽可能地避免生产过程中出现的各种突发事故和隐患。 关键词：硫磺制酸装置；升华硫；产生原因；控制措施 1硫磺制酸装置工艺 本装置为400kt/a硫磺制酸余热发电项目，工艺以固体硫磺为原料，在工艺 流程中，固体硫磺经快速熔硫、过滤等过程转变为液态硫磺，然后经过雾化、空 气焚硫与二转二吸等工艺来达到硫磺制酸的目的。该装置包含低温热回收系统、 蒸汽系统、尾气处理系统系统［1］。 硫磺制酸是将固体硫磺经熔融、焚烧产生SO气体，焚烧出口温度控制为950 2 一 1150°C，经废热锅炉、过滤器，再通入空气氧化转化成SO2，再经冷却、酸吸 收，制得成品硫酸。其反应方程式如下： S+O-SO+Q (1) SO+1/2O-SO+Q (2) 2 2 3 SO+H0-HS04+Q (3) 32 2 在硫磺制酸生产中会因供氧不足，即n(O2)/n(SO2)低，导致硫磺氧化反应不 完全，极易气化变成升华硫，硫磺沸点444.6 C。气化的硫未被燃烧就被带走， 在约250C以下就不能继续燃烧，冷却时重新凝结成固体，沉积在管路设备中， 造成换热器、转化器床层压差增加、除雾器等阻力增加，导致生产系统阻力偏高， 增加鼓风机符合，系统生产负荷被迫下降，甚至导致系统堵塞停车。同时造成成 品硫酸及循环槽硫酸中含有较多的硫磺小颗粒，酸质混浊，透明度降低，影响最 终产品质量。 2升华硫产生原因分析 从发生的时间段分析，硫磺制酸系统正常生产时控制不当也会产生升华硫， 但相对出现情况较少，主要集中在开停车期间，特别是新建刚开车的装置更为严 重⑵。 2.1氧硫比偏低 实际生产中，参与反应氧主要来源于鼓风机送入的空气，风量偏低，与喷硫 量不匹配，即n(0)/n(SO)低，导致参与反应的氧不足，易产生升华硫。对于硫 2 2 磺制酸来说，在一定温度条件下，氧硫比是初始SO2浓度的函数，因此需要通过 监测SO2浓度来进行氧硫比调节。开停车时通硫和通风顺利错误，一级正常生产 送风量比例偏低都会导致升华硫的产生，特别是开启风机后风进入系统，操作人 员担心焚硫、转化温度下降太快，立即喷磺生产，此阶段较易出现升华硫。一般 为控制升华硫，都会在焚硫炉增加二次风来调节补氧量，二次风调节不合理也会 造成升华硫产生。 2.2 温度偏低 一般情况下，焚硫炉出口温度控制为950-1150°C，对应SO2的质量分数为8% 一 12%，但在计划或非计划停车后，炉温降低达不到反应条件时，容易产生升华 硫。如果停车时间较长，开车时有一段生产调整过程，在这段时间里调节不当， 例如通风量过大也会导致温度偏低产生升华硫。 2.3喷硫量过大 喷流量根据磺枪进口压力与液硫流量计进行控制，磺枪进口压力过高造成喷 入液硫未能完全燃烧，被炉气带至后系统;硫磺枪喷雾效果不佳，枪头损坏或脱 落等，不能充分混合燃烧；在试硫磺泵、硫磺枪时喷入焚硫炉内过多的液体硫磺， 在没有足够空气通入的情况下，炉内氧气反应完毕，液硫过剩的情况，均会产生 升华硫。 2.4仪表控制不精 如SO2浓度分析仪、喷硫磺流量计等计量不准确，而人工分析的SO2浓度一般 滞后实际操作30min左右，此时操作工只能根据经验从多种工艺参数，如焚硫炉 出口温度、转化进口温度、风机转速等对整个装置根据操作经验进行把握，则极 易造成因仪表反馈数据滞后或偏差而产生升华硫。 2.5人员操作不熟练 新装置首次投入使用时，操作工由于对新装置不熟悉产生误操作，如转化装 置的主气阀未开时就进行喷硫磺，此时产生的升华硫最为严重。新装置首次投入 使用时，每个岗位都必须有操作工在现场进行人工调节，此时操作人员的工作量 较大，常常忙中出错误操作产生升华硫。新装置开车指挥人员缺乏对整个新装置 的整体把握，指挥失误也会造成操作工误操作产生升华硫。 3升华硫控制措施 3.1提高氧硫比控制精度 缩短SO2浓度分析滞后时间及调校SO2浓度在线分析仪，开车时分析人员在现 场连续做SO2浓度人工分析，及时反馈分析数据，并做好SO2浓度在线与人工分析 比对，同时做好风机转速与空气流量之间的关系，最终形成自动化控制。为了防 止产生升华硫，经理论计算数据，进入焚硫炉空气与液硫比率按表1所示进行控 制。 表1焚硫炉空气与液硫比率控制表 （也） 4% 5% g 1% 10% ［飓 \2（.t Nr 11/ * A 25297 21081 1眼9 15810 14054 1加48 11498