最新电镀塑件模具制作及注塑要点、看.pptx

塑件需电镀处理的模具制作及注射制品应考虑的要点;一、塑件电镀目的;二、电镀流程;三、电镀工艺对塑件的要求;?;9、缩水、熔接痕、制品变形等不良也不允许有，电镀后的制品会将不良放大1.5倍。

10、注射成型最好采用螺旋式注射机，以保证混料中B组分均匀，为了防止B粒子变形，以降低残余应力，可适当降低注射速度及提高注射温度。

11、塑件在运输过程要包装妥善，避免出现刮伤等不良。; 四、模具的基本结构及模具对塑件生产的重要性;1、用于注射成型的模具，由于种种原因及制造方式不同，有不同的要求，然而其结构是一致的。一般由以下几部分组成。

2、成型部分：成型是构成塑料制品形状的部分，构成塑件外形的部分叫型腔，构成塑件内部形状

（如孔、槽等）的称为型芯。

3、定模部分：定模也称为上模，它固定在注塑机的固定模板上，一般为型腔的组成部分。

4、动模部分：动模也称为下模，固定在注射机的移动模板上，并随动模板移动，达到与定模板分开和合拢。

5、浇注部分：它由浇口、主流道、分流道和内浇口等组成，连接喷嘴与成型部分，使塑料按一定方向进入模具的型腔。

6、冷却加热部分：为各种塑料成型提供适宜的模具温度。

7、排气部分：一般设在型面部分，用以排除型腔内的气体。;8、模具制作好坏直接影响塑件生产及后续工艺加工，可以从以下几点来分析。

9、抛光不到位：抛光没有抛好，将导致制品粘模、影响制品表面外观，如制品需电镀，模具没抛光好，制品表面有些轻微凹痕，电镀后将全是不良。

10、浇口大小设计不合理：浇口大小设计不合理，将会导致进浇不足，制品注不满、缩水，无法成型。点浇口大小不一，导致进浇不均，产品缺陷难以调整，点浇口未放电到位，导致点浇口毛刺。

11、流道设计不合理：流道结构设计不合理，制品无法成型、制品缩水、由于冷料形成气泡等等。主流道太长，浪费原料、注射压力损失大，难以注满。浇口套未沉到位，产品流道孔洞难消除，电镀时，孔洞内会浸渗药液，导致电镀不良。;12、配模配的不够紧密：配模配的不好，将会导致制品有很多毛边、难调模，需要大量人手修边。

13、定位圈锥度口太小：射咀被顶住，导致无法与浇口套接触造成漏胶。制模部有些模具干脆不装定位圈，给模具试模与生产造成麻烦。

14、排气槽没有开好，导致制品表面气痕等外观缺陷。;五、模具设计时应考虑的要点;4、模具内应留排气孔，为了易于脱模，应留有拔摸斜度，对ABS制件务需保持的拔摸斜度为1°或以上，浇口应位于制件最厚部位，一般采用侧浇口，设计时应选择合适浇口套，以免试模时由于浇口太小，而频繁更换浇口套。

5、考虑到安全生产，脱模应该方便迅速。

6、模具应有足够的强度，应保证在正常的使用寿命中，模具不变形。

7、制品的顶出，要受力均衡，在制品被顶出时，不变形。

8、对于要控制温度的模具，必须考虑设计冷却道或加热通道的排布，不得事后补加，以免影响模具的强度。;9、模具表面光洁度一定要比制品光洁度高1－2级，应该抛光到镜面光泽。在不要求装饰面上，可以加工成花纹，有利于提高镀层与基体的结合力和降低模具的制造成本。

10、模具机加磨制完工后，如果有条件的话将模具表面进行镀铬或化学镀镍磷合金层处理，这样，可以成倍地提高模具表面的硬度和抵抗腐蚀的能力，复杂的模具可采用化学镀镍磷合金层。

11、电镀上挂，挂具点标准最好采用统一标准，目前我们的模具在产品排布上，没有形成规范，即制品与制品之间没有标准距离，这对制作电镀挂具很麻烦，也就是每电镀一种新制品，就需要制作新挂具，今后在设计模具时，尽量定好统一标准。;电镀挂具点统一标准

在模具设计时，电镀挂具点考虑在主流道上，其挂具点间隔为40－50mm之间，如下图所示;12、制品底部应与流道高度一致，为一个平面最好，在制品底部绝缘的工艺处理上，将会大大提高良品率和生产效率。

如图：底部平整的塑件;底部不平整的塑件;13、需要电镀的塑件一定都要有边框，且边框上一定要有定位柱，没有边框的制品不好用挂具生产且电镀不良高.

14、需要电镀的塑件边框上的定位柱，一定要足够长、各定位柱形状一致，并且要设计在和制品表面同方向，反之将会影响电镀表面的保护，造成表面划伤等不良

（在塑件生产时也会影响叠放），在两片产品叠放时不会接触到制品表面，但在搬运过程中只要外力稍大些，叠放的制品就会散落，如果是电镀好的塑件散落，可想而知就会造成表面划伤。如果定位柱开在与制品表面反方向就更别谈表面保护了。

15、塑件要方便检测镀层厚度，通常做法是在流道上铣一个直径5MM以上的平面。

16、零件外形应有利于获得均匀的镀层。

a、如较大的平面中间要稍微突起约为0.1—0.15mm/cm.;b、棱角应倒圆，外角的倒圆半径为≥1mm；内角的倒圆半径为≥0.5mm;

C、盲孔及凹槽的底棱边应圆滑过渡，其半径宜为3m