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SMT工厂新机种导入效率提升

一.序言

众所周知,SMT工厂的发展已经有十多年的历史,从最早的AI插件到后来的贴装工艺,从之前的品种单一的大量生产到现在的多品种小批量生产,SMT产业同样经历了翻天覆地的变化,由于目前的生产模式是以多品种小批量为主流,所以SMT工厂遇到的一个共同的课题就是,“机种切换很多、新机种导入很多，所占用的时间比重很大”,那么在这里我们就着重的阐述一下如何缩短新机种导入的时间,提高新机种导入的效率......

二.新机种导入实例介绍

首先给大家介绍我们其中的一家客户改善事例 客户在改善之前,新机种导入的时间

为3小时.主要问题是:

新机种导入前流程混乱,现场人员作业效率低下,重复性作业非常多,导入过程中先后顺序没有明确.

相关人员现场作业统筹不明确,每一个相关人员不清楚到底自己需要做的工作有哪几项,先做什么,后做什么不清楚,不明白.

图a图a是当时在客户处现场观察新机种导入过程中每个环节所花费的时间,从图中我们可以看出,当时浪费时间较多的程序是在装料/接料/上料确认环节,浪费的时间有60分钟

图a

图b责任当时在现场观察相关人员作业等情况,从图中可以看出在作业过程中人员的移动轨迹,非常杂乱,导致人员在每个工序/每个环节的作业当中效率非常低下,时间浪费非常之大.

三.改善方法

(图b)

首先改善在现场发现的第一个问题“(1)新机种导入前流程混乱,现场人员作业效率低下,重复性作业非常多,导入过程中先后顺序没有明确.”相应的改善方法有下面几点.

制作一份新机种导入的作业流程,每个人员在什么时候先做什么事情全部规定下来,然后该项工作完成以后需要做什么工作全面清楚的规定下来,这样做带来的好处是可以清楚的看到现场在新机种导入过程中每个人的工作内容是否和流程规定的相符合,同时每个人员也同样能够明确切换过程中自己所担当的角色,应该做的事情,从制度上面理顺整个流程的各个环节.

制作一份checklist反复进行切换过程中进行检查,保证每个相关责任人第一时间到达现场,第一时间参与新机种导入工作,保证新机种导入工作的顺利进行,例如:“网板是否确应经放在SMT现场,是否已经经过确认.”等等工作内容.

同时在每次新机种

导入过程当中进行具体的统一调度工作,反复演练最后达到理想的效果.

四.改善后实际效果

经过反复的演练和调整,目前该客户的新机种导入时间平均缩短50分钟,提升28%提升效果显著,包括各个工作的顺序的改变,如图e介绍的导入过程中的顺序,与开始介绍的图a相比有了明显的差别,这一

(图e)

点我们可以从回流焊温度调整和测试的顺序我们就可以明显的看出其测试的顺序有了明显

(图f)

(图f)

其次我们同过现场的观察,每个操作人员的移动轨迹,移动的路线和作业工位的移动顺序,我们可以看到,目前现场的作业顺序较之前相比有了明显的变化,每个操作人员、每个技术人员都清楚明白自己第一步应该做什么，第二步应该做什么......

通过图f和图e的对比我们明显的看出变化的

差异在哪里,例如在更换车之前的物料准备方面,我们就可以看出对于之前的物料车备料是混乱的,每个人负责几台物料车不清楚,而现在我们可以看到物料车备料是有明确顺序和规定的 类似的作业改善还有很多,这里就不一一叙述了.

五.总结

通过半年时间的改善和反复的演练,该客户的提升效果非常明显,并且通过我们的改善不但帮助客户每个月节省下来的时间为750分钟(当年该客户的新机种有179个,平均到每个月是15个,按照每个新机种节省50分钟进行计算.)收益金额为2437RMB(按照每点成本1.5分计算,每小时生产点数为13,000点),虽然效果明显但是更重要的是我们在改善过程当中提高了人员的技能水平和管理水平,还有就是让我们的管理者拓展了管理的事业,改变了管理的方式和方法,我想这种间接的效果对于客户的改变和提高时深远的......

(图e)