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不锈钢管道焊接

方.

4）在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变更处不应进行定位焊。应离开上述位置50mm以上进行定位焊。

5）对于须要焊前预热的焊件，定位焊前也应预热，其预热温度与正式焊接时相同。

定位焊缝的长度为15mm?20mm,高度为2mm?3mm。管径V60mm时、定位焊为2处；管径为60mm?159mm时,定位焊为3处；管径＞159mm时,定位焊为4处。大管径的管道宜用坡口样铁嵌在坡口上进行定位焊。

定位焊缝应沿管口均布，接受搭桥连接，不能破坏坡口棱边，定位焊缝两端打磨成斜面，以便于接头。

焊接工艺要求

1）家弧焊焊接电源应接受直流正接；焊丝宜截成长度为每根800mm-1000mm,并用砂布打磨出金属光泽。

2）焊缝背面必需充敬气爱惜。充敬爱惜时，管子两端可用海绵封堵,焊口处用医用胶布密封，敞口长度不得大于1/8周长。

对于固定口在管线长度较短时，应接受整体充氤；在管线长度较长，整体充氤困难时，在焊口组对前应在内部放置易溶纸，易溶纸与焊口距离不小于150mm,然后在坡口处接受局部充氧的方法。无论接受何种方法，都应将管子内部空气置换彻底，坡口处有匀整编:气流出时，方允许焊接。

充氧结构示意图如下:

工气

3）焊接接受不接触引弧，即用高压脉冲或高频振荡器引弧。当接受引弧板引弧时，引弧板应放在焊接坡口上，或放在坡口边缘，不允许鸨极与引弧板或坡口面干脆接触引弧。

4）打底焊缝应一次完成，不允许中途停止，打底焊焊缝应具有确定的厚度，对于壁厚WlOmm的管道，其厚度22mm-3mm；壁厚＞10mm的管道,其厚度24nmi—5mm。打底焊缝需经自检合格后，才能填充盖面。

根部焊接是保证焊接质量的关键，应接受稍大一些的焊接电流和较慢的焊接速度，要保证根部焊透，根部两侧熔合良好。在根部焊接时，应用手电筒时常检查焊缝背部成型状况，假如发觉内凹和其它缺陷，与时接受专用砂轮清根后重新焊接。

5）焊完打底层后，焊其次层时，应留意不得将打底焊道烧穿，防止焊道下凹或背面猛烈氧化。

6）在填充与盖面焊接时?，要严格限制层间温度，不允许超过60℃,接受多层焊道的焊接方法。

为了保证焊缝成型质量，每焊完一道后，要细致打磨，打磨出的沟槽宽度要匀整，凹凸不平处要打磨平整。这样不易产生缺陷，成型也好。

7）焊接工艺参数

依据评定合格的焊接工艺规程WPS,304钢管的焊接工艺参数限制在

下表的范围内。

304钢管焊接工艺参数

层数

焊接方

法

焊材规

格(mm)

焊接电

流(A)

焊接电压

(V)

焊 速

(mni/min)

氧气(L/min)

焊枪

壁内

1

GTAW

①L6

75-85

13-15

80-100

10-12

8-10

2

GTAW

01.6

80-100

23±2

90-110

+-

+一

3

GTAW

01.6

90-110

23±2

90-110

+-

+-

焊缝检验

1)焊前检验：焊接材料、坡口尺寸、组对质量、坡口清理、施焊环境与焊前预热应符合本规程的要求。

2)定位焊质量的检验：定位焊缝的数量、高度、长度应符合焊接

工艺的要求，定位焊缝应清理干净，发觉缺陷必需清除重焊。

3)焊缝层次与层间质量检验：检查焊接层数与每层厚度应符合焊接工艺的规定；多层焊每层焊完后，应立刻清理，进行外观检查，发觉缺陷必需彻底清除后，方可进行下一层的焊接。与时检查层间温度，实际层间温度应符合焊接工艺的规定。

4)焊后检验：

外观检验：焊缝外观成型良好，外形圆滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口两侧边缘1mm?2nlm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高1+0.1b,且不大于3mm(b为组对后的坡口宽度)。角焊缝焊脚高度符合设计规定。

焊缝表面不得有裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣、咬边、焊瘤、

熔合性飞溅与表面凹陷等缺陷存在。

射线检测：奥氏体不锈钢管道的对接焊缝的内部质量接受射线检测，射线检测应符合JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测第2部分：射线检测》和公司制定的《压力管道射线检测通用工艺规程》的规定。

渗透检测：奥氏体不锈钢管道的角焊缝表面质量接受渗透检测，渗透检测应符合JB/T4730.5-2005《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》和公司制定的《渗透检测通用工艺》的规定。

5）检验规则

除放散管外的奥氏体不锈钢管道的对接焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测第2部分:射线检测》中的H级。

奥氏体不锈钢管道的角焊缝表面质量应进行100%渗透检验，其质量不得低于JB/T4730.5-2005《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》中的I级。

焊后处理

为了提高和保证奥氏体不锈钢焊缝与其热影响区表面的