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工件加工余量的确定

加工余量的概念和分类加工余量的确定方法加工余量在生产中的应用加工余量的计算公式及实例加工余量的影响因素及控制措施加工余量的未来发展趋势及展望contents目录

加工余量的概念和分类01

0102加工余量的定义加工余量的确定需要考虑工件的材质、加工设备、刀具、加工精度和表面质量等因素。加工余量是指工件在加工过程中，为了满足加工精度和表面质量要求，在工件与刀具之间需要预留一定的材料余量。

毛坯余量毛坯在制造过程中，由于材料的误差和毛坯制造误差等，在加工时需要在加工余量中再预留一部分金属层，这部分金属层称为毛坯余量。工序余量每道工序的加工余量称为工序余量。它是该工序中刀具切除的金属层总厚度。加工总余量工件在某一道工序加工之前，按毛坯或半成品所预留的加工余量称为加工总余量。净余量工件在某一道工序加工之后，为使下道工序保证设计要求的加工面而预留的加工余量称为净余量。加工余量的分类

加工余量的确定方法02

根据有经验的技术人员或工艺人员的直接或间接经验估计工件的加工余量。定义快速、简单、方便。优点受限于个人经验，可能存在误差。缺点经验估计法

根据类似工件的实际加工余量和相关参数进行类比，推算出当前工件的加工余量。定义优点缺点相对准确，适用于有类似加工经验的数据参考。需要收集大量数据，计算过程可能较为复杂。030201类比法

优点快速、简单、方便，可避免重复计算。缺点需要预先制定表格或图册，对于新类型的工件可能无法适用。定义根据预先制定的表格或图册，查询所需加工余量的数据。查表法

加工余量在生产中的应用03

通过预留适当的加工余量，可以确保在加工过程中，工件的实际尺寸与设计要求相符，从而减少尺寸偏差，提高产品质量。减少工件尺寸偏差通过控制加工余量，可以降低表面粗糙度，提高工件表面质量，延长其使用寿命。保证工件表面质量适当的加工余量有助于避免过切削和欠切削现象，从而防止工件出现质量问题。避免过切削和欠切削保证产品质量

通过预留适当的加工余量，可以减少加工过程中的切削时间，从而提高生产效率。减少加工时间加工余量的存在使得刀具在更长的时间内保持锋利，从而减少刀具更换频率，提高生产效率。提高刀具寿命适当的加工余量有助于避免因工件尺寸偏差而产生的废品，提高成品率，从而提高生产效率。降低废品率提高生产效率

通过预留适当的加工余量，可以延长刀具使用寿命，从而减少刀具消耗成本。减少刀具消耗减少加工时间、降低废品率等措施有助于降低能源消耗，从而降低生产成本。降低能源消耗通过合理控制加工余量，可以提高设备的利用率，降低设备闲置成本。提高设备利用率降低生产成本

加工余量的计算公式及实例04

加工余量通常是指工件在加工过程中所留的余量，以确保工件能够满足精度、表面质量等要求。加工余量的计算公式可以根据不同的情况而有所不同，但一般可归纳为以下两种1.加工余量等于单边余量除以2加工余量的计算公式

加工余量的计算公式01单边余量=精加工余量+粗加工余量02精加工余量=(工件公差范围-刀具公差范围)/203粗加工余量=(工件公差范围-刀具公差范围)/2+粗加工余量补偿系数

2.加工余量等于双边余量之和双边余量=(工件公差范围-刀具公差范围)/2+(工件公差范围-刀具公差范围)/2*公差系数加工余量的计算公式

以车削加工为例，假设工件的外圆直径为φ50±0.1mm，刀具的公差范围为±0.05mm，粗加工余量补偿系数为1.2，精加工余量补偿系数为0.6。根据上述公式，可计算出单边余量为1.精加工余量=(0.1-0.05)/2=0.025mm2.粗加工余量=(0.1-0.05)/2+1.2=0.65mm3.总加工余量=(0.1-0.05)/2+(0.1-0.05)/2*(1+1.2)=0.8mm因此，在车削加工过程中，需要留出直径方向上至少为0.8mm的余量才能满足要求。加工余量计算实例

加工余量的影响因素及控制措施05

工艺系统刚性01工件的材质、尺寸和形状的差异，以及刀具的磨损程度等因素都会影响工艺系统的刚性。刚性较差的工艺系统在加工过程中容易产生变形，从而影响工件的精度和加工余量的确定。设备精度02设备的精度对加工余量的确定具有重要影响。设备的精度不高会导致加工精度的降低，从而增加加工余量。操作人员技能03操作人员的技能水平对加工余量的确定也有一定影响。技能水平较低的操作人员可能无法准确掌握加工余量的合理范围，从而影响工件的加工质量和精度。影响因素

123通过改进工件设计、选用高强度材料、合理选择刀具和切削用量等措施可以提高工艺系统的刚性，从而降低加工余量。提高工艺系统刚性定期对设备进行维护和保养，选用高精