塑料模具制造工艺期末复习思考题(答案版)1.0 .pdfVIP

在哪些情况下可采用强制脱模？根据工件的结构，合理选择顶杆的位置和数量，保证工件

脱模时不变形，即考虑脱模的工艺性和经济性。

塑件上斜度设计的目的是什么？塑件在冷却过程中产生收缩，在脱模前会紧紧包在型芯上，

或由于黏附作用，塑件紧贴在型腔内。因此，为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑

件，防止在脱模时拉伤或擦伤塑件，在设计塑件时必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够

的斜度，在模具上即称为脱模斜度。

塑件壁厚过大或过小会产生哪些问题？塑件壁厚为何应尽可能均匀？对不合理的壁厚会修

改塑件的壁厚对塑件质量有很大影响，壁厚过小成型时流动阻力大，大型复杂塑件就难以

充满型腔。塑件壁厚的最小尺寸应满足以下方面要求：具有足够的强度和刚度；脱模时能经

受推出机构的推出力而不变形；能承受装配时的紧固力。塑件最小壁厚值随塑料品种和塑件

大小不同而异。壁厚过大，不但造成原料的浪费，而且对热固性塑料成型来说增加了模压成

型时间，并易造成固化不完全；对热塑料性塑料而言，则增加了冷却时间，降低了生产率，

也影响产品质量，如产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。所以，塑件的壁厚应有一个合理的范围。

同一塑料零件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件

产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。塑件局部过厚，外表会出现凹痕，内部会产生气泡。如果

结构要求必须有不同壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1∶3，且应避免厚薄过渡部分的突

然变化。

一般应如何提高塑件的刚性？单纯采用增加壁厚的办法来提高塑料制品的强度和刚度是不

合理的。厚壁塑件成型时易产生缩孔和凹痕，此时可采取在不增加壁厚的情况下设置加强筋。

除了采用加强筋外，薄壳状的塑件可制作成球面或拱面，这样可有效地增加刚性和减少变形。

塑件为何较多采用圆角过渡？塑件除了使用上要求采用尖角之外，其余所有转角处应尽可能

采用圆角过渡，因为带有尖角的塑件，往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动

时发生破裂，甚至在脱模过程中由于成型内应力而开裂，特别是塑件的内角处。此外塑件设

计成圆角的还有如下作用：1使模具在淬火和使用时避免产生应力集中而开裂，提高模具的

坚固性。2利于塑料的充模流动和脱模。3使塑件更美观。

何为伏陷物？嵌件上设置伏陷物的目的是什么？圆柱型零件采用开槽和滚花结构保证塑件

牢固地固定在塑件中

何为单分型面注塑模？由哪些部分组成？各零件名称是什么？单分型面注塑模的特点有哪

些？单分型面注射模习惯上又称两板式注射模。它是注射模中结构最简单的一种，由动模和

定模构成。其凹模型腔设在定模上，凸模型芯设在动模上，主流道设在定模上，分流道和浇

口设在分型面上，开模后塑料制品连同流道凝料一起留在动模一侧。动模一侧设有推出机构，

用以推出塑料制品及流道凝料（又称脱模）。这类模具的特点是结构简单，对塑料制品成型

的适应性很强，所以应用十分广泛。

何谓锁模力？锁模力又称合模力，是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。当

熔体充满型腔时，注射压力在型腔内所产生的作用力总是力图使模具沿分型面胀开，因此，

注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之

和的乘积。

普通浇注系统由哪几部分组成？普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料井四部

分组成。

何为多腔模分流道平衡式与非平衡式（注意：当采用非平衡式分流道布置时，也需考虑整

个模具结构的对称布置）？各适用什么场合？分流道应开设在何处？常用的分流道截面有

哪些？在多型腔注射模具中，要求由各型腔成型的制品表面质量和内部性能差异不大，这就

必须保证各型腔在成型制品时工艺条件相同。为此分流道的布置形式应能达到如下要求：从

主流道来的熔体能均衡到达各浇口并同时充满各型腔。分流道的布置取决于型腔的布局，

有平衡式和非平衡式两种。所谓平衡式布局，是指分流道的长度、截面形状和尺寸都相同，

各个型腔同时均衡地进料，同时充满型腔。显然对成型同一种制品的多型腔模，分流道以平

衡式为佳。在加工时，应保证各对应部位的尺寸误差控制在1％以内。非平衡式是指由主流

道到各个型腔的分流道的长度可能不是全都对应相等，为了达到各个型腔均衡进料同时充满

的目的，就需要进行浇口平衡的计算，并将浇口开成不同的尺寸。采用这类分流道，在多型

腔时可缩短流道的总长度，减少回头料的重量，但对于精度和性能要求较高的塑件不宜采用，

因成型工艺不能很恰当很完善地得到控制。

常见的分流道的横截面形状如下图所示

1圆形断面分流道2正六边形分流道3梯形断面分流道4U形断面分流道5半圆形断面分流

道6矩形断面分流道

常用浇口形式有哪些？点浇口采用何种结构