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材料成型基础;材料成型基础;概述;指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得零件毛坯的成形方法。
广义的铸造：流体-固体
可铸之材：金属、混凝土、石蜡、塑料、石材……
;概述;概述;概述;概述;概述;优点
（1）适应性广，工艺灵活(材料、大小、形状不受限制)
（2）最适合形状复杂的箱体、机架、阀体、缸体等
（3）成本较低(铸件与最终零件的形状相似、尺寸相近)
主要问题
组织疏松、晶粒粗大，铸件内部常有缩孔、缩松、气孔等缺陷产生，导致铸件力学性能下降，特别是冲击性能较低;概述;金属液态成型工艺基础;金属液态成型工艺基础;金属液态成型工艺基础;金属液态成型工艺基础;熔融合金的流动性
流动性液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力，称为液态合金的流动性。
流动性差：铸件易产生浇不到、冷隔、气孔和夹杂等缺陷。
流动性好：易于充满型腔，有利于气体和非金属夹杂物上浮和对铸件进行补缩。;衡量合金流动性：
螺旋形流动性试样
常用合金：
灰铸铁、硅黄铜流动性好
铸钢的流动性最差;金属液态成型工艺基础;影响合金流动性的因素
（1）化学成分
纯金属和共晶成分的合金流动性最好；
其它成分的合金结晶温度区间越宽，流动性越差。;影响合金流动性的因素
（1）化学成分
纯金属和共晶成分的合金流动性最好；
其它成分的合金结晶温度区间越宽，流动性越差。;影响合金流动性的因素
（2）浇注条件
提高浇注温度和浇注速度合金的流动性增加。
浇注温度：铸钢1520～1620℃；铸铁1230～1450℃；铝合金680～780℃。
浇注系统和铸件的结构越复杂，合金在充型时的阻力越大，充型能力下降；
提高浇注速度、浇注温度和增加直浇道的高度会使合金的充型能力提高。;流动性对铸件质量的影响;金属液态成型工艺基础;定义
液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象。收缩能使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。
合金的收缩经历如下三个阶段。
（1）液态收缩：T浇到TL
（2）凝固收缩：TL到Ts
（3）固态收缩：Ts到室温;收缩的概念
体收缩率：因为合金的液态收缩和凝固收缩表现为合金体积的缩减，故常用单位体积收缩量来表示。
线收缩率：合金的固态收缩同时还使铸件在尺寸上减小，因此常用单位长度上的收缩量来表示。
;金属液态成型工艺基础;常用合金：
铸钢的收缩率最大；灰铸铁最小。;收缩对铸件的危害;影响收缩的因素
化学成分：化学成分不同，收缩率不同。在常用铸造合金中铸刚的收缩最大，灰铸铁最小。
浇注温度：浇注温度↑，收缩率↑。
铸件结构和铸型条件：型腔形状复杂或结构设计不合理，铸件会因收缩受阻→铸造应力→裂纹。
;收缩性对铸件质量的影响
收缩率↓：尺寸愈精确、组织愈致密。
收缩率↑：易产生铸造缺陷。
;铸件的缩孔和缩松
缩孔和缩松的形成
若液态收缩和凝固收缩所缩减的体积得不到补足，则在铸件的最后凝固部位会形成一些孔洞。;铸件的缩孔和缩松
缩孔形成
缩孔：大而集中的孔洞
部位：铸件上部或最后凝固的部位。
特征：倒锥形，内表面不光滑。
原因：体积减小得不到液态金属的补充
条件：逐层凝固。
;铸件的缩孔和缩松
缩松的形成
缩松：小而分散的缩孔。
部位：铸件的轴线区域、厚大部位或浇口附近。
特征：细小的空洞。
原因：凝固区域被分割成许多孤立熔池，收缩得不到补充。
条件：糊状凝固。
;铸件的缩孔和缩松
缩孔和缩松的防止
危害：显著降低铸件的机械性能，造成铸件渗漏等。
防止措施：定向凝固（顺序凝固）
主要措施：安放“冒口”或“冷铁”。
冒口：在铸型内储存供补缩铸件用熔融金属的空腔。作用是补缩、出气、集渣、观察。
冷铁：在铸型中安放的金属物或其他激冷物。
定向凝固：使远离冒口部位最先凝固，而后是靠近冒口的部位凝固，冒口本身最后凝固。
;铸件的缩孔和缩松
缩孔和缩松的防止
;铸件的缩孔和缩松
缩孔和缩松的防止
;金属液态成型工艺基础;铸造应力
铸件凝固冷却过程中，若收缩受阻，则会产生铸造应力。它是铸件产生变形和裂纹的基本原因。
;机械应力
固态收缩时，因受到铸型、型芯等外力阻碍而产生的应力。是暂时的。与热应力同时作用时，铸件将产生裂纹。;热应力
Ⅱ细杆、先冷
Ⅰ粗杆、后冷
Ⅱ细杆、受压
Ⅰ粗杆、受拉
表面什么应力？
心部什么应力？;热应力
铸件产生热应力与变形的规律：
①薄壁：冷得快，受压应力（凸出）；
②厚壁：冷得慢，受拉应力（凹进）。
;相变应力
铸件冷却过程中，有的合金要经历固态相变，比容发生变化。
;铸造应力;防止措施
尽量使铸件形状简单、对称、壁厚均匀
同时凝固原则：心部会产生缩孔和缩松，用于灰铸铁和锡青铜。
可采用时效等方法消除。
时效处理可分为自然时效和人工时效。
尽量选用线收缩率小、弹性模量小的合金。
;金属液
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