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轴类零件加工工艺过程培训课件高级技巧教学

汇报人：XX

2024-01-13

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2023WORKSUMMARY

目录

CATALOGUE

轴类零件加工工艺概述

加工设备与刀具选用技巧

切削液选用与管理策略

热处理工艺在轴类零件加工中应用

精密测量技术在轴类零件加工中应用

质量控制与检验方法论述

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PART

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轴类零件加工工艺概述

轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。

轴类零件定义

根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。

轴类零件分类

加工精度要求高

轴类零件的主要表面通常为两类，一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，一般为IT5～IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为IT6～IT9。

几何形状精度要求高

轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。

相互位置精度要求高：轴类零件中的配合轴颈（或外圆锥面）相对于支承轴颈间的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。普通精度的轴，其配合轴颈对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～0.05mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001～0.01mm。

主要任务是切除各加工面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品。

完成次要表面的加工，为主要表面的精加工做准备。

半精加工阶段

粗加工阶段

精加工阶段

使各主要表面达到图纸规定的质量要求。

光整加工阶段

对于表面粗糙度要求很细和尺寸精度要求很高的表面，还需进行光整加工阶段。

根据图纸要求选择合适的材料，通过锯床或火焰切割等方式将材料截断成合适长度。

下料

对加工完成的轴类零件进行尺寸精度、形状精度和位置精度的检验，确保产品质量符合要求。

检验

对材料进行退火、正火、淬火等热处理工艺，以改善材料的切削性能和力学性能。

热处理

利用车床对轴类零件进行粗车、半精车和精车加工，完成外圆、端面、内孔等表面的加工。

车削加工

利用磨床对轴类零件进行磨削加工，提高表面的精度和光洁度。

磨削加工

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PART

02

加工设备与刀具选用技巧

根据轴类零件的加工精度、批量大小和生产效率要求，选择合适的设备类型，如数控车床、普通车床、磨床等。

设备类型

重点关注设备的加工精度、主轴转速范围、进给速度范围、切削力等性能参数，确保设备满足加工需求。

性能参数

根据轴类零件的材料和加工要求，选择合适的刀具材料，如高速钢、硬质合金、陶瓷等。

刀具材料

针对不同的加工阶段和零件材料，优化刀具的前角、后角、主偏角等角度，提高切削效率和加工质量。

刀具角度

通过试验和理论分析，确定最佳的切削速度、进给量、切削深度等切削参数，实现高效、稳定的切削过程。

切削参数

PART

03

切削液选用与管理策略

切削液分类

根据成分和性质，切削液可分为油基切削液、水基切削液和合成切削液等。

防锈作用

切削液中的防锈剂能够防止工件和机床生锈。

清洗作用

切削液能够将切削过程中产生的切屑和磨粒冲洗干净，保持切削区域清洁。

冷却作用

切削液能够降低切削温度，减少刀具磨损和工件热变形。

润滑作用

切削液在刀具与工件、切屑之间形成润滑膜，减少摩擦和磨损。

根据加工要求选择

粗加工时需要使用冷却性能好的切削液，精加工时需要使用润滑性能好的切削液。

根据工件材料选择

不同的工件材料需要不同的切削液，如铸铁件需要使用防锈性能好的切削液。

根据机床类型选择

不同类型的机床对切削液的要求也不同，如数控机床需要使用稳定性好的切削液。

注意切削液的性价比

在满足加工要求的前提下，选择价格合理的切削液。

注意切削液的环保性

选择环保性能好的切削液，减少对环境的污染。

PART

04

热处理工艺在轴类零件加工中应用

通过热处理可以改变材料的硬度，以满足轴类零件的强度和耐磨性要求。

硬度变化

韧性变化

内应力消除

热处理可以改善材料的韧性，提高轴类零件的抗冲击能力。

通过热处理可以消除材料内部的残余应力，提高轴类零件的稳定性和使用寿命。

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温度控制

时间控制

操作规范

设备维护

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严格控制加热、保温和冷却过程中的温度，确保热处理效果符合预期要求。

根据材料和性能要求，合理控制热处理时间，避免过长或过短导致性能不达标。

遵守热处理操作规范，确保操作过程安全、可靠，防止意外事故发生。

定期对热处理设备进行维护和保养，确保设备处于良好状态，提高热处理效率和质量。

PART

05

精密测量技术在轴类零件加工中应用

利用光的干涉、衍射等原理，对轴类