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钢管制作方案

DN800以上钢管均需在制作车间卷制并制作成管段后方可运送至现场。钢管从加工厂运送到安装现场时，必须垫平、绑扎牢固，以防止钢管弯曲、碰伤。绝大部分管段制作成8m左右以便运输和安装（这要视所进材料宽度定）。部分封闭管段根据实际尺寸预制标记好，需制作管件根据设计要求制作。

1、卷管用钢板和焊材均应具有出厂合格证、材质证，并经外观质量检查合格后方可使用。

2、管用钢板下料和坡口切割均采用半自动切割机，其余小部分无法采用半自动切割机时采用手工切割。

3、卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两条，两纵缝间距在管径大于或等于600mm时应大于300mm；管径小于600mm时其间距应大于100mm，且尽量使其位于管道中心垂线上半圆的45°左右处。

4、对口时应使内壁平齐，管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面空隙，偏斜、错口或不同的等缺陷，对口时在管壁外均布点焊三块6×50×30mm定位板，拉线检查管道直线度，对口时尽量使接口内壁均匀一致，控制错口量，接口间隙一致，点焊定位板固定。采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠检查，错口的允许偏差为0.2倍壁厚且小于2mm。

5、尽量采用埋弧自动焊，无条件时选用CO2焊，焊接方法采用如下两种：

（1）管外壁采用CO2打底，埋弧自动焊盖面，然后反面清根后再焊管内壁焊缝（埋弧自动焊）。

测量放线

测量放线

管材检验进场沟槽开挖

管材检验进场

沟槽开挖

不合格品处理

不合格品处理

沟槽检验

沟槽检验

不合格品处理下管、铺设

不合格品处理

下管、铺设

闭水或水压试验

闭水或水压试验

检查

检查

不合格品处理回填管沟

不合格品处理

回填管沟

（2）管外壁采用CO2焊，反面对管内壁清根后用CO2气体焊施焊。

埋弧自动焊电源级性采用直流反接。焊丝直径φ4.0mm，焊接电流为180～200A，焊接电压为37～25V，焊接速度为15～20m/h，气流量为10～15l/min。

CO2气体保护焊：电源极性为直反，焊丝直径φ1.2mm，焊接电流为180～200A，焊接电压为22～25v，焊接速度为15～20m/h，气流量为10～15l/min。

焊缝焊后应进行外观质量检查，外观质量要求不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔和灰渣等缺陷；表面光滑、均匀，焊道与母材应平缘过渡。焊缝宽度应焊出坡口边缘2～3mm，表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm；咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm；不允许有未焊满现象。

管节组对时，直管段两相邻环向焊缝的间距不应大于200mm。

纵向焊缝应尽量放在管道中心垂线上半圆的45°左右处，预制后做好标记，以便安装后好检查和维修。两相邻管节纵向焊缝错开应不小于300mm。

管道任何部位不得有十字焊缝。

管道开孔不得在干管的纵向焊缝上开。

预制管段宜按管道系统单线图执行，预制时按规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应标记好，以便安装。

制作好管段在吊装和运输时为防变形，应加支撑，在管道安装后再去掉支撑，有焊疤的将焊疤磨平。

管段在质量检查合格并经监理同意（焊缝检查如油渗或无损探伤合格后）可进行防腐，但管两端100～150mm处不得涂装。要求做水压试验的管段，应在试压后方可涂装。也可至现场安装方进行。