工程陶瓷工件磨削过程对刀检测及进给量精确控制研究的综述报告.docxVIP

工程陶瓷工件磨削过程对刀检测及进给量精确控制研究的综述报告

工程陶瓷具有高硬度、高强度、耐腐蚀、耐磨损、高温稳定性等特点，是制造模具、切削工具以及高技术陶瓷零件的理想材料。而在工程陶瓷制造过程中，高效、高精度的磨削技术显得尤为重要。工程陶瓷工件磨削过程中对刀检测与进给量精确控制是保证零件尺寸精度的关键，因此在工程陶瓷磨削领域中，在对刀检测和进给量精确控制方面的研究变得越来越重要。

一、对刀检测：

对刀检测是指在磨削前判断砂轮与工件的相对位置，以确定粗磨或精磨时所需要的磨削量。对刀检测方法有许多，下面介绍几种常用的对刀检测方法。

1、接触对刀法

接触对刀法是在砂轮表面铺上一层感应膜，使其与工件表面无沟纹，再使砂轮和工件接触，产生感应电流，用感应电流的大小表征刀具与工件的相对位置，从而进行刀具的调整。该方法简单实用，但由于砂轮表面磨损与工件表面的差异，感应膜的制备方法受到了限制，影响了该方法的应用范围。

2、视觉对刀法

视觉对刀法是一种目视检验对刀的方法，通过比对砂轮和工件之间的缝隙大小及位置，判断二者的相对位置，进行刀具调整。该方法的优点是简单实用，误差小，但也存在一定的局限性，例如根据缝隙大小判断刀具高度时存在主观性较强等问题。

3、电容对刀法

电容对刀法是将砂轮表面和工件表面分别当作两个电容极板，测量两极板间电容值的大小，从而判断二者之间相对位置，进行刀具调整。该方法普遍适用于工件表面光洁度好、平整度较高，砂轮表面材质均匀、平整度好的情况下，检测精度较高。

4、红外线对刀法

红外线对刀法是将砂轮表面和工件表面当作两个反射面，砂轮表面发射一个特定波长、特定强度的红外线光源，当红外线照射到工件表面，反射回砂轮表面时，砂轮表面所接受到的红外线光源的强度与工件表面与砂轮表面的间隙大小有关，从而通过测量所接受到的反射红外线光源的强度大小，判断砂轮和工件之间的距离，判断需要进行的磨削量。

二、进给量精确控制：

进给量精确控制是指在磨削过程中，对砂轮和工件的合适进给量进行精准控制，以保证制件的尺寸精度和表面质量。进给量精确控制方法有多种，下面介绍几种常用的进给量控制方法。

1、平面磁场控制

平面磁场控制是一种非接触的磨削力控制方法，磨削力的变化可以通过平面磁场的变化来控制，该方法对进给量的控制精度较高，能够实现微小进给量的控制，同时可以避免砂轮和工件之间的直接接触，减少磨损。

2、力控制

力控制是一种磨削力的同时控制方法，监测磨削力的变化情况，从而控制进给量，避免工件表面被过度切削。力控制方法的优点是可以实时检测磨削力变化，精度高，但是该方法需要专门的控制电路和力传感器，成本较高。

3、位置反馈进给

位置反馈进给是一种基于位置反馈的进给量控制方法，可以通过检测工件位置的变化，从而控制砂轮进给量。该方法简单方便，精度较高，但需要使用比较精密的位置检测装置。

总之，对刀检测和进给量精确控制是保证工程陶瓷零件尺寸精度的关键，不同的工件特点和加工要求需要针对性地选择合适的检测和控制方法。在实际生产中需要根据不同的加工对象选择相应的磨削技术和装备，并结合不同的检测和控制方法，以保证工件质量并提高加工效率。