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CA6140车床拨叉831007课程设计说明书

2.1、零件的作用

拨叉是CA6140车床变速机构中的重要零件，主要作用是

换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速

度和扭矩。拨叉上方的φ22孔与操纵机构相连，下方的

φ55mm半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方

的力拨动下方的齿轮变速。该零件由两件零件铸为一体，加工

时分开。

2.2、零件的工艺分析

拨叉的材料为HT200灰铸铁，虽然生产工艺简单，铸造

性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削。因此，需要加

工的表面以及加工表面之间的位置要求如下：1）需要加工的

表面：a.小孔的上端面、大孔的上下端面；b.小头孔φ22mm

以及与此孔相通的φ8mm的锥孔、M8螺纹孔；c.大头半圆孔

φ55mm；2）位置要求：小头孔上端面与小头孔中心线的垂直

度误差为0.05mm、大孔的上下端面与小头孔中心线的垂直度

误差为0.07mm。

根据上述技术要求，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为

粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根

据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此

拨叉零件没有复杂的加工曲面，因此采用常规的加工工艺均可

保证。

2.3、工艺规程设计

2.3.1、确定毛坯的制造形式

考虑到拨叉零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结

构又比较简单，生产类型为大批生产，因此选择铸件毛坯。选

用铸件尺寸公差等级CT9级，已知零件的质量是1.0Kg/个，

初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；

加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

2.3.2、基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。正确合理

的基面选择可以保证加工质量，提高生产效率。粗基准的选择

以拨叉底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅

助粗基准，可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械

加紧，就可以达到完全定位。

2.3.3制定工艺路线

在制定工艺路线时，需要考虑零件的几何形状、尺寸精度

以及位置精度等技术要求，以保证生产出合格的零件。同时，

还需要考虑经济效益，以降低生产成本。在大批量生产的情况

下，可以考虑采用万能性机床和专用夹具，并尽可能集中工序

以提高生产率。选择零件加工方法和工艺路线方案如下：

2.3.3.1精基准的选择

为了保证零件的加工精度和装夹准确方便，应依据“基准

重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定

位精基准，以两个小头孔内圆柱表面为辅助的定位精基准。如

果设计基准和工序基准不重合，应进行尺寸换算。这一点需要

专门计算，此处不再重复。

2.3.3.2工艺路线方案一

工序Ⅰ：粗铣Ф40mm孔的两头的端面，Ф73mm孔的上

下端面。

工序Ⅱ：精铣Ф40mm孔的两头的端面，Ф73mm孔的上

下端面。

工序Ⅲ：粗镗、半精镗、精镗Ф55mm孔至图样尺寸。

工序Ⅳ：钻、扩、铰两端Ф22mm孔至图样尺寸。

工序Ⅴ：钻M8的螺纹孔，钻Ф8的锥销孔钻到一半，攻

M8的螺纹。

工序Ⅵ：铣断保证图样尺寸。

工序Ⅶ：去毛刺，检查。

2.3.3.3工艺路线方案二

工序Ⅰ：粗铣Ф40mm孔的两头的端面。

工序Ⅱ：钻、铰两端Ф22mm孔至图样尺寸。

工序Ⅲ：粗铣中间孔上端面至Ф25mm，周径至Ф71mm；

粗铣中间孔下端面至22mm，周径至Ф71mm。

工序Ⅳ：精铣两头孔的端面至50mm；精铣中间孔上端面

至25mm，周径至Ф73mm；精铣中间孔下端面至周径至

Ф73mm。

工序Ⅴ：粗镗、半精镗、精镗Ф55mm孔至图样尺寸。

工序Ⅵ：钻Ф8mm的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻

通，再钻M8x1mm的螺纹孔，攻M8x1mm的螺纹。

工序Ⅶ：铣断保证图样尺寸。

工序Ⅷ：去毛刺，检查。

2.3.3.4工艺方案的比较与分析

工艺路线方案一先加工完与Ф22mm的孔有垂直度要求的

面再加工孔，而方案二则相反。方案二先加工Ф22mm的孔，

再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要