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树脂件的结构设计

摘要：文章从注塑成型树脂件结构设计的角度出发，结合

注塑生产的工艺特点及材料本身特性，总结了注塑成型树脂件

结构设计上的要点和注意事项，列举了若干设计中经常采取的

结构形式和改进方法，为注射成型树脂件的结构设计给出了参

考。

随着社会的发展，不断发展新材料、新技术以适应各种产

品结构设计方面的要求，特别是树脂材料的应用以强度好、重

量轻、成型性良好而得到大范围的应用，从汽车内饰部件到生

活上的细小必需品都离不开树脂材料，特别是在汽车上得到了

广泛的应用，目前世界上不少轿车的塑料用量已经超过120千

克/辆，个别车型还要高，德国高级轿车的塑料使用量已经达

到300千克/辆，国内一些轿车的塑料用量也已经达到200千

克/辆，可以预见，随着汽车轻量化进程的加速，塑料在汽车

中的应用将更加广泛。作为从事树脂产品设计的人员来讲掌握

设计技巧及设计方法相当重要，尤其是结构设计方面，直接影

响了产品的成本、品质等。

一、产品避厚的合理性

从产品强度来看，树脂产品壁厚越厚产品强度越好，从产

品轻量化来看产品壁厚越薄产品越轻，从成型质量的角度来

看，树脂件的壁厚过厚，在成型的过程中会出现冷却不均，容

易产生缩水，锁孔等缺陷，壁厚太薄，又会造成素质流动状态

不好，进胶困难，从而使型腔不易充满而造成充填不足，综合

以上几点来看树脂件的壁厚应尽可能均匀、合理，在需要强度

的部位采取增置加强筋，在壁厚过厚处采取局部挖空的结构，

不均匀处可采取缓和过渡的形式，使壁厚变得均匀，避免成型

过程中产生翘曲变形等缺陷。壁厚的合理性除了影响成型和成

品的强度，同时也更有利于制品能够顺利地从模具中脱离出

来。

当然在实际设计的过程中，树脂件的种类何其之多，在确

定制品的厚度上也要根据不同的材质的各自属性和特点，和此

制品的大小规格，适用条件等各方面，再根据以上原则来决

定。由于树脂制品已深入生活，在设计壁厚上也有章可循，已

经形成了一定的规则，设计过程中可参照这些规则。

二、应力集中问题解决办法

树脂件的结构设计要特别注意避免尖锐棱角的产生，树脂

材料始终比较敏感的材料，因此在应力集中的地方会产生微小

的裂纹，逐步扩大以致发生断裂，导致制品的损坏。

树脂材料的强度通常较低，避免应力集中最好的方法是改

善尖锐棱角部位的结构形式。例如。在尖角部位增加倒角，倒

圆角或以平缓的方式过渡。当因结构件功能的需要而不可直接

增加倒角，倒圆角时，可通过在尖角处增加局部结构强度，向

内掏出圆角的办法降低应力集中，树脂螺纹的牙形应优先采用

圆形和梯形，避免三角形、矩形，这样可以减低缺口效应，提

高螺纹的承载能力。

三、加强筋结构的设计原则

为了减小产品的平均肉厚，降低产品的重量，以及减少成

型过程中的缺陷，通常在需要加强强度的位置设置加强筋的方

法来提高产品的强度和刚性，同时也降低成本。在树脂件上设

置加强筋，可提高树脂的强度，防止树脂件的翘曲变形，选择

恰当的加强筋位置可改善树脂溶液的流动性。

树脂制品上的加强筋形式多种，但设计加强筋一般遵循以

下原则：(1)筋的壁厚根据材料不同而不同一般为主体厚度t

的0.4倍，最大不超过0.6倍，避免厚筋底冷却时出现凹陷，

影响制品的美观;(2)筋之间的间距大于4t，筋的高度低于

3t;(3)螺钉柱的加强筋至少低于柱子表面1.0mm;(4)筋的根部

要以圆角过度，避免应力集中造成破坏，但谨防圆角过大出现

凹陷;(5)加强筋应低于零件表面或分型面至少1.0mm。多条加

强筋相交，要注意树脂带来的局部材料堆积问题。其改进方法

是：(1)将加强筋错位;(2)加强筋交叉部位设计成空心结构

等。

细长的加长筋，如受力，应尽量使其承受拉力，避免承受

过大的压力。因为树脂材料的弹性模量很低，容易出现失稳问

题。这与我们在进行金属铸件设计时所遵循的优先受压原则相

反，需要特别注意。

四、拔模斜度设计

拔模斜度也叫脱模斜度，主要是为了避免树脂件在脱模时

由于冷却收缩而对模具产生粘附，摩擦，从而导致其损伤变

形，而在树脂件的脱模方向设置的有利脱模角度。

拔模斜度的确定一般遵循以下几个个原则：(1)制品的精

度要求越高，拔模斜度越小，这样做相当于减小公差;(2)拔模

角度一般取整数;(3)树脂件的外观拔模角取值大于内壁的角

度，这有利于成形时脱模;(4)树脂中