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钢结构加工制作方案

一.准备工作

钢结构15118

李春阳

焊接设备、吊装用具，切割设备、除锈用具、涂装机具、劳保用品、安全方面用具、施工人员准备等。

二.放样和号料

钢结构放样和号料应符合下列规定：

1、需要放样的工件应根据批准的施工详图放出足尺节点大样；

2、放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量，高层钢框架柱尚应预留弹性压缩量。

号料和切割应符合下列要求：

1、主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有冲样点和伤痕缺陷；

2、号料应有利于切割和保证零件质量；

3、宽翼缘型钢等的下料，宜采用锯切边缘加工应符合下列规定：

1、需边缘加工的零件，宜采用精密切割来代替机械加工；

2、焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行；

3、坡口加工时，应用样板控制坡口角度和各部分尺寸；三.下料

下料工序：采用剪板机、半自动切割机和数控火焰切割机下料：1、切割前应清除母材表面的油污、

铁锈；切割后表面应光滑无裂纹、熔渣和飞溅物等应去除，剪切边应打磨。

2、所有焊制H型钢的翼缘板及腹板应在整板裁边后，尽量划好线用多头切割机下料，以提高效率及减少变形。

3、槽钢采用火割下料，角钢及焊管采用型钢切割机（无齿锯）下料，异型板采用数控切割机下料、圆钢采用带锯下料。

四.组立

构件的组立是在全自动组立机上进行。组立前应仔细核实组立件和设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度、焊丝的规格及材质。先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。

五.焊接

1、焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊。

2、点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当；

3、焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于40mm，间距为

500-600，强度不能满足时，可以减少间距，并应填满弧坑；

4、如有预热要求应高于正式焊接时预热温度50°。

5、点焊处不应出现气孔或裂纹，如出现裂纹应查明原因后，将原来焊接位置清除干净应重新点焊。

6、严禁在非焊接部位引弧。六.除锈、涂装、运输

除锈：分批加工完成的钢成品在工厂除锈，并保证4小时内运输到镀锌厂。

1、喷砂过程中应注意型钢接头等死角，需除锈干净。在肉眼观察下，表面应没有氧化皮、铁锈、油漆和异物，不管在任何时候，喷砂清理后的表面不能不涂装底漆过夜。

2、涂装油漆应采用高压无气喷涂，对于局部死角、不易喷涂处，可用手工进行涂刷，但应保持均匀，外观美观。

3、涂装前应清除工件表面的水、灰尘、油污等杂质。

4、涂装后构件表面不得出现流挂、滴泪、起皮脱落等现象。干漆膜总厚度应保持在允许范围内，并做好相应的记录。

5、喷砂涂装过程中应尽量使用吊带，并注意避免碰撞产生的变形。

6、为便于安装，构件制作完成后，需作相应的标识防护及包装

1、为确保构件外观质量，作好成品保护，所有构件应在出厂前及运输过程中作好包装和固定，防止构件变形及损坏。

2、对完成后的成品在倒运过程中应注意保护，及时补涂应倒运过程中碰损的油漆。

3、对于此项目构件品种较多，所以成品完成后应妥善放置，仔细清点，防止缺失。压杆、系杆等散件应在涂装后按照规格捆扎牢靠，标明数量。

4、构件用钢架、枕木支牢、垫平，并用手拉葫芦、钢丝绳等绑牢、卡紧，封车时构件边角要加垫木或胶皮，并在构件最外侧悬挂安全标志牌。应根据构件的长、宽、高选择运输车辆，防止构件变形。

5、构件运输必须满足制作和现场安装的进度要求，严格按构件进场计划配套运输。构件运至安装现场，由安装队负责验收和组织卸车。吊放时应遵守吊装的相关规定，避免引起构件变形及擦碰油漆。

6、在构件的运输、堆放及安装过程中，应采取有效措施，防止构件发生变形及损坏。构件运输时根据长度、重量选用车辆，构件在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、构件与构件之间垫块，保证构件运输不产生变形，不损伤涂层。装卸及吊装工作中，钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。

七.制孔

一、制孔前准备

认真核对图纸，充分理解图纸，确定孔间距、孔径等数据，选择适当的制孔方式和机具。选择机具后，检查机具是否完好可靠，相关配套器物完备齐全并开机试运行。比对图纸和实物，确认无误后方可进行制孔加工工作。

二、制孔方式

1、机械制孔：机械制孔又分人工钻孔和机床钻孔两种方式。

人工钻孔既用手枪式或手提式电钻由人工直接钻孔，多用于钻直径较小、板料较薄的孔；也可采用手抬压杠电钻钻孔，由二人操作，可钻一般性钢结构的孔，不受工作位置和大小限制。三、制孔流程：操作准备－按图划线－洋冲眼定位－钻孔－复核－打磨－构件标识

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