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工业管道焊前准备

Ⅰ主控项目

1、当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时,应进行磁粉检测或渗透检测。坡口表面质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730规定的Ⅰ级。

检验数量:应符合设计文件的规定。

检验方法:检查磁粉检测报告或渗透检测报告。

2、对有焊前预热规定的焊缝,焊接前应检查焊件预热区域的预热温度,预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。

检查数量:全部检查。

检查方法:测温仪器测量,检查焊接记录。

3、管道对接焊缝组对时,内壁错边量应符合表5.0.3的规定。

表5.0.3管道组对内壁错边量(mm)

检查数量:全部检查。

检查方法:卡尺、焊缝检查尺检查,检查焊接组对记录。

4、设备,卷管对接焊缝组对时,对口错边量应符合下列规定:

1碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5.0.4和下列规定:

1)只能从单面焊接的纵向和环向焊缝,其内壁错边量不应大于壁厚的25%,且不应超过2mm。

2)当采用气电立焊时,错边量不应大于壁厚的10%,且不应大于3mm。

3)复合钢板组对时,应以复层表面为基准,错边量不应大于钢板复层厚度的50%,且不应大于1mm。

表5.0.4碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量(mm)

2铝及铝合金、铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定:

1)当母材厚度小于或等于12mm时,纵缝、环缝错边量均不应大于1/5母材厚度。

2)当母材厚度大于12mm时,纵缝错边量不应大于2.5mm;环缝错边量不应大于1/5母材厚度,且不应大于5mm。

检查数量:全部检查。

检查方法:卡尺、焊缝检查尺检查,检查焊接组对记录。

5、不等厚对接焊件组对时,薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于本规范第5.0.3条、第5.0.4条规定或外壁错边量大于3mm时,加工修整后的坡口尺寸应符合图5.0.5的规定。当用于管件,并受长度条件限制时,图(a)①、图(b)①和图(c)中的15°角可改用30°角。

检查数量:全部检查。

检查方法:卡尺、焊缝检查尺检查。

图5.0.5不等厚对接焊件坡口加工

T1-不等厚焊件接头的薄件母材厚度;T2-不等厚焊件接头的厚件母材厚度

Ⅱ一般项目

6、焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定:

1钢板卷管或设备的筒节与筒节、筒节与封头组对时,相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍,且不应小于100mm;同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。

2管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定:

1)当公称尺寸大于或等于150mm时,不应小于150mm;

2)当公称尺寸小于150mm时,不应小于管子外径,且不小于100mm。

3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不宜在底部。

4有加固环、板的卷管,加固环、板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。

5受热面管子的焊缝与管子起弯点、联箱外壁及支、吊架边缘的距离不应小于70mm;同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm。

6除采用定型弯头外,管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,且不应小于100mm。管道对接环焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm;需热处理的焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍,且不应小于100mm。

检查数量:全部检查。

检查方法:观察检查和采用钢尺等检查。

7、焊件的主要结构尺寸与形状、坡口形式和尺寸、坡口表面的质量应符合下列规定:

1结构尺寸应符合设计文件的规定。

2坡口形式和尺寸、组对间隙应符合焊接工艺文件的规定。

3坡口表面应平整、光滑,不得有裂纹、夹层、加工损伤、夹渣,毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。

检验数量:全部检查。

检验方法:观察检查和采用钢尺、焊缝检查尺等检查。

8、焊接前,坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5.0.8的规定。

表5.0.8坡口及坡口两侧内外表面的清理质量

检查数量:全部检查。

检查方法:观察检查。

9、搭接接头的搭接量和贴合质量、带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定。

检查数量:全部检查。

检查方法:观察检查和尺量检查。

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