材料成形工艺基础要点.docVIP

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《材料成形工艺基础》要点

第一章金属的液态成形

第一节液态成形理论基础

三种凝固方式（逐层、糊状、中间）及其影响因素（结晶温度范围、温度梯度）

合金的流动性及其影响因素（合金成分、合金的种类、杂质与含气量）

为什么共晶合金的流动性好？（共晶合金，熔点最低，是在恒温下进行结晶的，结晶时从表面向中心逐层凝固，凝固层的表面比较光滑，对尚未凝固的金属的流动阻力小，故流动性好）

合金的充型能力对铸件质量的影响（浇不足、冷隔、气孔、夹杂、缩孔、热裂）

影响充型能力的主要因素（合金的流动性、浇注条件、铸型条件）

合金收缩的三个阶段（液态、凝固、固态）

缩孔、缩松产生的原因、规律（逐层：缩孔；糊状：缩松；位置：最后凝固部位）

缩孔与缩松防止（定向凝固原则；措施：加冒口、冷铁）

铸造应力产生的原因和种类（热应力、机械应力或收缩应力）（铸件在凝固、冷却过程中，由于各部分体积变化不一致、彼此制约而使其固态收缩受到阻碍引起的内应力，称为铸造应力）

热应力的分布规律（厚：拉；薄：压）及防止（同时凝固原则）

铸造残余应力产生的原因（热应力）及消除措施（时效处理）

铸件变形与裂纹产生的原因（故态收缩，残余应力）

变形防止办法（同时凝固；反变形；去应力退火）

热裂纹与冷裂纹的特征（热裂纹：裂纹短，缝隙宽，形状曲折，缝内呈氧化色）（冷裂纹：裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金属光泽或轻微氧化色）

第二节液态成形方法

常用手工造型方法（五种最基本的方法：整模、分模、活块、挖砂、三箱）的特点和应用（重在应用）

机器造型：实现造型机械化的两个主要方面（紧砂、起模）

熔模铸造的原理（理解）、特点（理解）和应用。

为什么熔模铸件精度高，表面光洁？（铸型精密又无分型面）

为什么熔模铸造适合于形状复杂的铸件？(无需起模，不需要考虑分型问题)

为什么熔模铸造适合于难于加工的合金铸件？

金属型铸造的原理（理解）、特点（理解）和应用。

为什么金属型铸件精度高，表面光洁？

为什么金属型铸造更适合于非铁合金铸件的生产？

压力铸造的原理（理解）、特点（理解）和应用。

低压铸造的原理（理解）、特点（理解）和应用。

离心铸造的原理（理解）、特点（理解）和应用。

第三节液态成形件的工艺设计

浇注位置的概念及其选择原则（重在理解和应用）

分型面的选择原则（重在理解和应用）

铸造成形工艺参数（加工余量、拔模或起模斜度、收缩率）

铸造工艺图（能用规定的符号和表达方式正确画出）

第四节液态成形件的结构设计

铸件壁厚设计（大于最小壁厚；小于临界壁厚；壁厚均匀；由薄到厚均匀过渡）

为什么要大于最小壁厚？（如果设计铸件的壁厚小于允许的“最小壁厚”，铸件就易产生浇不足、冷隔等缺陷）

为什么要小于临界壁厚？（在铸造厚壁铸件时，容易产生缩孔、缩松、结晶组织粗大等缺陷）

壁厚不均匀会产生什么问题？(内应力、变形、裂纹、缩孔、缩松、晶粒粗大)

铸件壁间连接（圆角；避免锐角）

铸件筋条设计（避免十字交叉）

铸件外形设计和铸件内腔设计（理解；重在应用）

结构斜度的设计（结构斜度与起模斜度的区别；重在应用）（为了起模方便，凡垂直于分型面的非加工表面应设计结构斜度）

第二章金属的塑性成形

第一节塑性成形工艺基础

常用的六类塑性成形方法（轧制、拉拔、挤压、自由锻、模锻、板料冲压）

与铸造比较，塑性成形法的最显著的特点（性能好，但形状不能太复杂）

塑性变形对金属组织和性能的影响（冷变形条件下和热变形条件下；纤维组织及其性能特点）(在钢锭组织的晶界上存在着一些过剩相和夹杂物，塑性变形时，随金属晶粒的变形方向被拉长或击碎呈链状分布，金属再结晶以后也不会改变，仍然保留下来，使金属组织具有一定方向性，称为纤维组织。特点：顺纤维方向，强度、塑性、韧性都很高；垂直纤维方向，强度、塑性、韧性较低，但抗剪能力强)

金属可锻性的衡量指标（塑性、变形抗力）及影响因素（成分；组织；温度）

金属加热缺陷（过热、过烧、脱碳、过渡氧化）与碳钢始锻温度（低于固相线200℃

第二节热锻成形工艺

自由锻基本工序（镦粗、拔长、冲孔、弯曲、切割、扭转）

自由锻件结构工艺性（自由锻件结构设计注意一下几点：1、尽量避免椎体和斜面结构；2、几何体的交接处不应形成空间曲线；3、避免特殊和非规则截面和外形，如要避免加强筋、凸台、工字型结构。）

模锻的基本原理（理解）及特点

胎模锻的概念及特点（理解）

第三节板料冲压

两大类基本工序（分离工序和变形工序）

冲裁的概念；冲裁变形过程（弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段）及冲裁件断面特征（塌角或圆角带；光亮带；断裂带）

切断的概念（切断是将板料沿不封闭曲线分离的一种冲压方法）

弯曲变形的特点（内：压；外：拉）；弯曲的质量问题（弯裂；回弹）；弯裂的防止办法（